Водоснабжение и автоматизированные системы полива для чудо-урожая

Рисунок 5. Сруб, находящийся в шахте на канатах

Бетонные колодцы

Шахтный колодец лучше всего сооружать из бетона. Подобные конструкции намного прочнее по сравнению с деревянными, они долговечнее и с точки зрения гигиены также предпочтительнее. За счет плотных стенок не допускается проникновение разного рода загрязнений с поверхности земли. Материалы, необходимые для сооружения подобной конструкции, едва ли не доступнее древесины, работать с бетоном несложно, такая работа не потребует от строителя какой-либо особой квалификации.

В любом случае от строителя колодца потребуются элементарные знания относительно технологии производства бетона. Это необходимо для недопущения ошибок при его приготовлении, чтобы затраченные трудовые и финансовые ресурсы не пропали даром. Бетон является искусственным каменным материалом, который производят в ходе уплотнения и затвердевания бетонной смеси, включающей в себя вяжущий элемент или цемент, воду и заполнитель, в его роли обычно выступают мелкий песок и щебень или гравий.

Для производства бетонной смеси используют цементы различных марок, но наиболее подходящим будет портландцемент марки 400 или выше. В ходе долгого хранения цемента его основные технологические характеристики заметно снижаются. Это происходит особенно быстро, если он хранится в бумажных мешках, из-за того, что бумажные мешки пропускают через себя воздух и, соответственно, влагу, содержащуюся в нем. Если цемент приобретен в осенние или зимние месяцы, а использовать его планируется весной или летом, то его прочность снизится настолько, что для создания бетона он будет непригоден. Бетон, полученный на основе такого цемента, начнет рассыпаться при замерзании и оттаивании.

Если не получается приобрести цемент непосредственно перед началом работ, то выход из этой ситуации следующий: сразу после покупки материал пересыпают в плотную тару, не способную пропускать через себя воздух. Для этого лучше всего использовать мешки из синтетической пленки, а также железные бочки с плотными крышками.

Воду для приготовления раствора берут питьевую или же любую другую, но не слишком кислую. Кислотность воды определяется показателем рН, для бетона подойдет рН не меньше 4. Данный показатель выяснить несложно – для этого используют индикаторные бумажки, которые будут изменять свой цвет в зависимости от величины рН.

Внесение в смесь заполнителей поможет уменьшить расход цемента при проведении работ, а также улучшит технологические показатели бетона. Поэтому заполнители тоже должны отвечать некоторым требованиям. В качестве мелкого заполнителя используется обыкновенный природный песок, а в роли крупного подойдет щебень или гравий определенных размеров. Наиболее подходящим будет кварцевый песок. Другие пески, например известняковые или ракушечные, перед применением проверяются на прочность в строительной лаборатории. Песок представляет собой смесь частиц размером от 0,14 до 5 мм. Существуют речные, морские и горные пески. Первые две разновидности имеют округлую форму, последние – остроугольную. Из-за формы зерен наиболее подходящим для бетона является горный песок, так как он будет гораздо лучше сцепляться в смеси с другими составляющими.

Положительное свойство речных и морских песков заключается в практически полном отсутствии в их составе глины и иных органических примесей. При изготовлении бетона глина является наиболее вредной составляющей, так как она способна обволакивать зерна песка и не давать им соединяться с цементом. Иные примеси органического плана, например жирные кислоты или гумусовые включения, тоже негативно влияют на качество бетона и способствуют ухудшению его технологических характеристик.

Существует предельно допустимая норма содержания в песке таких примесей: их не должно быть более 3 %. Массу содержания примесей определяют за счет 3 %-ного водного раствора едкого натра: песок обрабатывают им в соотношении 1: 1, после чего эта взвесь отстаивается в течение суток. Если органических примесей в нем много, то раствор окрасится в темно-желтый, красный или коричневый цвет: песок нельзя использовать в строительных работах без предварительной промывки.

Гравий представляет собой окатанные зерна с размером частиц от 3 до 70 мм. Как и песок, он бывает речным, морским и горным. Частицы горного гравия более шероховатые, поэтому они гораздо лучше соединяются с раствором бетона. Для бетона наименее подходящей является яйцевидная форма частиц гравия, совершенно не подходит пластинчатая, в которой ширина в 3 раза или больше будет превышать толщину. Если гравий загрязнен глиной, его придется промыть. Необходимо учитывать тот факт, что для изготовления колодцев используется гравий, величина зерен которого не превышает четверти стенки колодца. Допустим, если толщина стенок составит 100 мм, то гравий с зернами более 25 мм не подойдет.

Щебень является дробленым камнем с размерами зерен до 150 мм. В строительных работах обычно используют известняковый и гранитный щебень, этот материал подходит и для строительства колодца. Не стоит применять кирпичный щебень.

Бетонную смесь производят в бетономешалках либо вручную. При ручном изготовлении сначала перемешивают цемент и песок, после чего добавляют необходимое количество воды и снова перемешивают. В последнюю очередь в смесь вносят гравий или щебень, предварительно смоченные водой. Потом все тщательно смешивают до тех пор, пока не получится однородная масса.

Бетонный раствор помещают в форму слоями по 10–15 см и уплотняют трамбовками, пока сверху не выступит вода. Соблюдение этой технологии при сооружении колодца очень важно, так как чем лучше уплотнена смесь, тем выше будет прочность бетона после его затвердевания. При проведении профессиональных строительных работ смесь уплотняют специальными вибраторами.

При вибрировании бетонная смесь имеет характеристики тяжелой жидкости, расплывается, полностью заполняет форму. Для непрофессионального строителя в качестве вибратора можно использовать вибрационный насос, вибрационный активатор стиральной машины или же вибрационный распылитель для краски.

После того как бетонная смесь уложена в форму и тщательно уплотнена, следят за тем, чтобы в первое время процесс затвердевания протекал без подсыхания и подмерзания. Это особенно важно в течение первых 10 дней. Оба процесса очень вредны для последующего качества бетона. Если погода жаркая и ветреная, бетон накрывают влажными опилками или же какими-либо другими материалами. В течение дня его придется несколько раз смачивать водой. Если прогнозируются заморозки, бетон дополнительно утепляют, закрывают сухими опилками. Теплопроводность сухих опилок не слишком высока, поэтому даже 5?сантиметровый слой способен защитить свежий бетон от подмерзания в осеннее или весеннее время.

По своим характеристикам бетон очень хорошо противостоит сжатию, но при расширении способен разрушаться. Чтобы этого не произошло, его дополнительно армируют металлическими прутьями, которые будут принимать на себя растягивающие нагрузки. В результате получится железобетон. Для армирования наиболее подходящим материалом является арматурная сталь с рифленой поверхностью.

Вполне пригодной окажется любая прутковая или полосовая сталь, проволока, в том числе колючая. Здесь главное – следить за тем, чтобы на металле наблюдалось как можно меньше коррозионных включений. В противном случае сталь продолжит окисляться уже в железобетоне, и в конечном итоге это приведет к разрушению конструкции.

Концы гладких прутков загибают или крепят к ним стальные зацепы. Такой технологический прием используется для того, чтобы при растягивающих нагрузках арматура находилась в толще бетона на одном месте и не смещалась. Чтобы дополнительно защитить металл от коррозии в бетоне, арматуру помещают на глубину более 15 мм от его поверхности.

Существует три типа конструкций бетонных колодцев: колодцы, выполненные из монолитного бетона, колодцы из бетонных колец и колодцы, изготовленные из бетонных пластин.

Строительство колодцев из монолитного бетона производят в полностью готовой шахте путем сплошного бетонирования между двумя опалубками: внешней и внутренней. Изготовление колодца по такой технологии идет значительно медленнее, нежели при использовании бетонных колец. Для индивидуального строительства применение монолитного бетона имеет определенную ценность, так как в этом случае можно обойтись без грузоподъемной техники. При большой глубине колодца финишное изготовление шахты – занятие очень трудоемкое и затратное. В этом случае шахту роют на определенную глубину, потом заливают в опалубку цемент, стараясь вывести его на поверхность земли как можно выше, и постепенно снижают конструкцию по опускной технологии.

Грунт выбирают до тех пор, пока монолитный бетон не опустится на 2 м под землю, после чего наращивают опалубку и снова заливают бетон. Свежие стенки выдерживают в течение 10 дней, чтобы они набрали требуемую прочность, а затем вновь углубляют шахту. Рытье колодца производят до тех пор, пока не дойдут до водоносного слоя.

Колодец, выполненный из бетонных колец, строить быстрее и проще. Для этой цели наиболее подходящими будут кольца, произведенные в заводских условиях. В случае необходимости или же при недостатке финансовых средств их можно изготовить и самостоятельно. Размеры кольца принимают следующими: его внутренний диаметр составляет 0,8–1,2 м, толщина стенки бетонного кольца – 10–12 см, у железобетонного этот показатель составляет 6–8 см. Высота одного кольца – 0,7–1,2 м. У бетонного кольца высотой 0,7 м и диаметром 1 м масса составит 800 кг, у железобетонного при прочих одинаковых показателях – 500 кг.

Опалубку для кольца сделать достаточно легко. Она представляет собой два разборных кольца из древесины или металла, соответственно для наружного и внутреннего диаметров конструкции. Стараются, чтобы боковые стенки колец после снятия опалубки получились как можно более гладкими. Это позволит значительно снизить трение о грунт при опускании колец в шахту, а также предотвратить возможность зависания конструкции.

Вертикально бетонные кольца соединяют впритык. Чтобы не допустить сдвига конструкции, между ними помещают гнутые скобы из мягкой стали толщиной 5–8 мм и шириной до 80 мм (рис. 6).

Рисунок 6. Крепление из бетонных колец впритык

При использовании опускной технологии верхнюю часть ствола колодца может зажать обвалившийся грунт, в то время как нижняя часть конструкции будет свободно опускаться. Из-за этого может произойти разрыв стыков между бетонными кольцами. Чтобы такого не случилось, кольца соединяют друг с другом по высоте, что не допустит сдвига колец по горизонтальной плоскости. Для этого используют специальные накладки из полосовой стали толщиной 10 мм и шириной до 60 мм. Между собой их соединяют скобами или болтами (рис. 7).

Поблизости от водоносного слоя стыки между торцами уплотняют с помощью просмоленной веревки диаметром 20 мм. Такое уплотнение производят перед соединением колец еще рядом с поверхностью – на нижнее кольцо кладут веревку по всей длине окружности торцевой части, а затем зажимают сверху другим кольцом.

Если грунт мягкий, то выбирать на дне шахты его придется от середины. Если твердый, то его выбирают под кольцами, а только потом в центральной части шахты. При погружении бетонных колец конструкция может остановиться из-за трения. В этом случае на верхнее кольцо укладывают дополнительный груз.

Рисунок 7. Соединение бетонных колец

Конструкция водоприемного участка аналогична деревянному колодцу. Здесь стремятся к тому, чтобы вода поступала через дно конструкции. Если грунт рыхлый, под дно укладывают пол из досок и только на него укладывают фильтрующий слой. При маломощном слое приток воды устраивают через боковые отверстия, которые придется проделать в бетонных кольцах.

В бетонных колодцах можно использовать специальные фильтры, которые изготавливаются при заливке самих колец. Чаще всего для этой цели применяют крупнопористые бетоны, в которых не содержится мелкий заполнитель. По такой технологии изготавливают два нижних кольца.

Если сравнивать такую конструкцию с круглым колодцем, расход материала будет больше приблизительно на 13 %. Для уменьшения расходов используют не квадратную форму колодца, а шести– или восьмиугольную. Шестигранный колодец потребует всего на 5 % больше материала по сравнению с круглым, восьмигранный еще меньше – всего 2 %.

В некоторых случаях колодцы производят из бетонных пластин – сделать их еще проще, нежели кольца, так как здесь форма для заливки будет плоской. Прямоугольные и квадратные колодцы, выполненные по такой технологии, по внешнему виду будут напоминать обыкновенные деревянные колодцы, только вместо бревен здесь используются бетонные пластины.

При изготовлении пластины учитывают возможные боковые нагрузки со стороны грунта. Поэтому в конструкции плиты арматуру укладывают ближе к плоскости, которая обращена вовнутрь колодца.

Бетонный колодец проще ремонтировать, чем деревянный. Сруб, находящийся в водоносном слое, можно разобрать и заменить его бетонными пластинами или же с помощью монолитного бетона. Для этого к деревянным стенкам обычными гвоздями крепится арматура – таким образом, чтобы она представляла собой сетку. Далее устанавливают опалубку и в нее уже заливают бетон. Получается армированный бетон с очень высокими показателями прочности.

Каменные и кирпичные колодцы

Колодцы, изготовленные из природного камня или кирпича, очень долговечны, отвечают всем существующим техническим и санитарным нормам, непроницаемы для загрязнений.

Для каменной кладки используют естественные камни, например плотные известняки или песчаники. У этих камней с двух сторон имеются плоские участки. Если же их нет, то их легко получают при первичной обработке материала.

Вполне допустимо изготовление колодца из кирпича. Здесь подойдет только красный кирпич двойного обжига, на нем не должно быть трещин. Он способен хорошо сопротивляться воздействию влаги. Силикатный кирпич в почве очень быстро разрушается.

Конструкции таких колодцев имеют в большинстве случаев круглую форму с внутренним диаметром до 1 м. Как и в остальных случаях, если у шахты небольшая глубина, то кладку можно возводить прямо в ней. Глубокие конструкции тоже возводят по опускной технологии. Только в этом случае кладку возводят на опорном башмаке, который должен выдаваться за пределы кладки на 2–3 см. Башмак делают из древесины или железобетона.

Если колодец каменный, то толщина его стенок составляет 35 см, при использовании кирпичей при строительстве – 25 см. Кладку ведут на цементном растворе, в котором соотношение цемента и песка принимается 1: 3. Здесь можно немного сэкономить материалы без ущерба для качества и долговечности конструкции, вполне допустимо использовать цементно-известковый раствор 1: 2: 5 (цемент – известь – песок).

Бутовый камень подбирают очень тщательно, стараясь возводить ряды таким образом, чтобы они получались максимально горизонтальными. Швы между камнями делают максимально тонкими. Крупные и мелкие камни разделяют и кладут их по очереди: ряд мелких – ряд крупных.

Каменный колодец после завершения кладки желательно оштукатурить. Водоприемный участок конструкции каменного и кирпичного колодцев стандартен для всех шахтных колодцев. Эти конструкции лучше всего делать несовершенными с поступлением воды через дно колодца, с использованием гравийного фильтра. Если водоносный слой беден и возникнет необходимость притока воды с боков конструкции, то в кладке оставляют отверстия в виде небольших промежутков. Чтобы кладка не ослабла из-за такого решения, категорически запрещается делать такие отверстия друг над другом. Водоприемную часть такой конструкции изнутри покрывают слоем штукатурки с соотношением песка и цемента 1: 2. Это способно защитить кирпич от разрушения из-за длительного воздействия влаги.

Когда человек впервые приступает к изготовлению подобной конструкции, главное, что его смущает – придется копаться в узкой шахте на значительной глубине. Если рытье шахты начинается с поверхности земли, а все крепления надежные, то к таким условиям работы можно привыкнуть достаточно быстро.

Конструкция трубчатого колодца

Скважину трубчатого колодца стараются сделать максимально большей в диаметре – 300–350 мм, для того чтобы в случае попадания камней на пути изготовления скважины их можно было извлечь на поверхность, а не дробить непосредственно в забое. Обсадную трубу сначала делают из какого-нибудь подручного материала – вполне подойдут доски или даже кровельная жесть. После того как будут пройдены каменистые слои почвы, скважину начинают пробуривать под основную трубу. Нижний конец трубы доводят до верхней части водоносного слоя, ниже устанавливают еще одну трубу, которая будет выполнять функцию фильтра с отстойником. В зависимости от того, насколько глубоко залегает водоносный слой, конструкция трубчатого колодца может в сильной степени варьироваться, например, в ней может содержаться лишь одна обсадная труба.

Конструкция трубчатого колодца предусматривает элементы, необходимые для дальнейшего подключения насосов для подъема воды на поверхность. Если трубчатый колодец построен правильно, ему обеспечен регулярный уход, то он в состоянии полностью обеспечить водоснабжение участка, а прослужить он может даже дольше шахтного колодца.

Трубчатый колодец вообще не пропускает в себя поверхностные загрязнения. Вода в нем застаиваться не будет, так как водоприемная часть не имеет большого объема. Кроме того, этому способствует автоматический подъем воды на поверхность. Если использовать элементарное бурильное оборудование, то при благоприятных условиях трубчатый колодец изготавливается всего за несколько дней или даже часов. При необходимости можно пробурить скважину на значительную глубину – до 50 м или даже больше.

Горных пород, из которых состоит грунт, очень большое количество, однако для бурения важна не сама структура грунта, а его плотность, твердость и устойчивость. Исходя из этих параметров все грунты можно разделить на несколько основных групп: пластичные, которые способны хорошо резаться и выдавать стружку; твердые – их можно только дробить или колоть; сыпуче-плывучие – крайне неустойчивые, зачастую оползают или осыпаются, структура их такова, что они могут заползать в пробуренную скважину. Под каждый грунт существует три соответствующих типа бурильных инструментов.