Компьютерно-ориентированные технологии управления. Коротко о главном

Таким образом, MRP-система – это совокупность компьютерных программ, предназначенных для составления детального календарного плана поставок товарно-материальных ценностей, необходимых для обеспечения производственного процесса или отгрузки товаров по заказам покупателей, обеспечивающего оптимальный уровень состояния запасов в любой момент заданного периода.

Компьютерные системы, реализующие методологию MRP, обеспечивают планирование процесса закупок необходимых товарно-материальных ценностей у поставщиков, основываясь на уровне имеющихся в наличии запасов, уже размещенных заказов на закупки, потребностей производства (заказов покупателей, прогнозируемых продаж) с учетом нормативного уровня страховых запасов. При изменениях в производственной программе, плане поставок товаров покупателям или отклонениях от ранее намеченных графиков выполнения заказов поставщиками, система выдает рекомендации по изменению сроков и объемов закупок и поставок для их соответствия изначально заложенным в план графикам.

Для планирования потребности в материалах используют следующие входные данные.

– Принятые к исполнению заказы и прогнозы спроса на готовые изделия, полуфабрикаты и запчасти.

– Объемы запасов товарно-материальных ценностей на складе (остатки готовой продукции, незавершенного производства, запасы сырья и материалов).

– Конструкторские данные о составе изделий и технологических нормах расхода сырья, материалов и компонентов на единицу готовой продукции.

– Сведения об уже открытых заказах на поставку материалов.

Основной входной информацией MRP-системы являются:

– описание состояния материалов;

– программа производства (сбыта) продукции (товаров);

– перечень составляющих конечных продуктов.

Описание состояния материалов (Inventory Status File) для производственных предприятий должно содержать исчерпывающие сведения о всех материалах-комплектующих, необходимых для производства всех видов производимой продукции. Для торговых компаний – это описание состояния запасов продаваемых товаров. Для каждой номенклатурной позиции должен быть задан наличный запас, уже зарезервированное для тех или иных целей количество материала (товара), объем уже размещенных у поставщиков заказов на поставку, ориентировочные сроки исполнения заказов поставщиками, минимально необходимый объем страховых запасов. Могут быть указаны цены и другая дополнительная информация, например, сроки годности, максимальный объем запаса, минимальный и максимальный размеры партии поставки и т. д.

Программа производства (Master Production Schedule) представляет собой график выпуска продукции или поставок товаров по заказам покупателей на планируемый период.

Перечень составляющих конечного продукта (Bills of Material File) для производственных предприятий представляет собой список материалов и их количество, требуемое для производства конечного продукта. Для торговых предприятий список составляющих может быть необходим для описания комплектов товаров, включаемых в различные заказы. Чем сложнее структура выпускаемых готовых изделий, тем более жесткие требования предъявляются к полноте и точности описания.

На основе указанной информации система производит необходимые расчеты и формирует разнообразную отчетность. Цикл работы MRP-системы состоит из следующих этапов:

– определение оптимального графика производства на планируемый период на основании анализа принятой программы производства;

– учёт материалов, не включённых в производственную программу, но присутствующих в заказах;

– расчёт полной потребности в каждом материале в соответствии с составом конечного продукта;

– расчёт чистой потребности в каждом материале и составление заказов на материал;

– внесение корректив в сформированные заказы с целью предотвращения несвоевременных поставок.

Выходной информацией MRP-системы являются:

– план заказов (Planned Order Schedule);

– изменения к плану заказов (Changes in planned orders);

– отчет об «узких местах» планирования (Exception report);

– отчет о прогнозах (Planning Report).

Основным отчетом MRP-системы является План Заказов (Planned Order Schedule), в котором выводятся данные о том, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени в течение срока планирования. План заказов является руководством для дальнейшей работы с поставщиками. Кроме того, он определяет внутреннюю производственную программу выпуска полуфабрикатов и комплектующих.

При изменениях в первоначальном плане формируется отчет изменений к плану заказов (Changes in planned orders). Он показывает, какие заказы должны быть отменены, изменены, задержаны или перенесены на другой период.

Отчет об «узких местах» планирования (Exception report) предназначен для того, чтобы заблаговременно указать на такие промежутки времени в течение срока планирования, в которые может возникнуть необходимость внешнего управленческого вмешательства. Такие ситуации могут возникнуть, например, в случае серьезной задержки той или иной поставки.

Отчет о прогнозах (Planning Report) представляет информацию, используемую для составления прогнозов о возможном будущем изменении объемов выпускаемой продукции (реализуемых товаров). Эти данные возникают в результате анализа текущего хода производственного процесса и отчетов о продажах. Отчет о прогнозах может использоваться для долгосрочного планирования потребностей в материалах.

В результате планирования потребности в материалах формируются:

– плановые заказы, в которых определены размер заказа, дата запуска и дата выполнения заказа;

– рекомендации – действия, необходимые для устранения проблем с запасами («перепланировать заказ», «отменить заказ», «запустить заказ»).

Рассчитываемый объем запасов должен покрывать производственные и непроизводственные нужды, а также поддерживать необходимый уровень страховых запасов, необходимых для обеспечения ритмичности производства и сбыта готовой продукции.

Основные преимуществами использования MRP-систем являются:

– возможность синхронизации времени поступления материалов с временем выполнения производственных процессов;

– сокращение временных задержек в поставках, что позволяет увеличить выпуск продукции без увеличения числа рабочих мест и нагрузки на оборудование;

– снижение уровня складских запасов;

– упорядочение производственных процессов за счет контроля статуса материалов и их использования в готовых изделиях;

– повышение точности производственного учета;

– снижение брака при сборке готовых изделий, который возможен из-за использования не соответствующих технологии производства комплектующих.

В то же время, для полноценного использования алгоритмов MRP требуется большой объём исходных данных. К тому же при детализированном объемно-календарном планировании есть риск роста затрат на подготовку заказов и транспортировку, поскольку заказы становятся меньше, а выдаются чаще.

MRP-системы разрабатывались преимущественно для использования на производственных предприятиях с дискретным типом производства. Поэтому когда для выпускаемых изделий имеется ведомость материалов и состав изделия, то использование MRP-системы целесообразно. Для предприятий с процессным производством применение MRP алгоритмов оправдано только в случае длительного производственного цикла.

MRP системы редко используются для планирования материальных потоков в сервисных, транспортных, торговых и других организациях непроизводственного профиля. Однако в том случае, если деятельность непроизводственного предприятия требует планирования движения материалов на достаточно длительном интервале времени, то применение MRP-систем может быть вполне оправданным.

CRP: Планирование производственных мощностей

Использование MRP-системы для планирования производственных потребностей позволяет оптимизировать время поступления каждого материала, тем самым значительно снижая складские издержки и облегчая ведение производственного учета. Однако MRP-система не может оценить возможность выполнения производственной программы с точки зрения ее обеспеченности производственными мощностями и трудовыми ресурсами, составить календарный график их загрузки, необходимый для реализации производственной программы. Эти задачи решаются средствами систем автоматизации планирования производственных мощностей, основанных на методологии CRP (Capacity Requirements Planning).

CRP-система – это совокупность компьютерных программ, предназначенных для составления детального календарного плана загрузки производственных мощностей, необходимого для реализации плана выпуска продукции на заданный период.

CRP-система применяется для проверки программы производства, созданной на основании прогнозов спроса на продукцию, на возможность её реализации посредством имеющихся в наличии производственных ресурсов. Она обеспечивает планирование и балансировку загрузки рабочих центров с учетом ресурсных ограничений и планов выпуска готовой продукции.

На основе заданного плана выпуска продукции CRP-система формирует план распределения производственных мощностей, необходимых для выполнения каждого цикла производства каждого изделия на выбранный период планирования. Формируется технологический план последовательности производственных процедур и определяется степень загрузки каждой производственной единицы на срок планирования.

Загрузка рабочих мест рассчитывается на основе технологического маршрута – последовательности технологических операций, необходимых для производства конкретных видов продукции. Каждая технологическая операция выполняется на определенном рабочем месте, на котором размещается то или иное оборудование, обслуживаемое конкретным персоналом. Отдельные рабочие места классифицируются как производственные единицы (work center). В общем случае под производственной единицей может пониматься конкретный станок, инструмент, рабочий определенной специальности и т. д.

Для каждого рабочего места рассчитывается плановая загрузка, учитывается ограничение производственной мощности, выдаются сообщения о всех расхождениях между их плановой потребностью (загрузкой) и имеющейся мощностью. Это позволяет своевременно предпринимать регулирующие действия, направленные на выравнивание загрузки рабочих центров за счет перераспределения потоков операций или, в крайнем случае, за счет изменения производственной программы. При этом системы CRP не обеспечивают оптимизацию загрузки рабочих центров, оставляя эту интеллектуальную процедуру человеку. В результате получается производственная программа, которая соответствует реальным возможностям загрузки рабочих центров – производственным мощностям. Эта производственная программа становится основной для планирования материальных потребностей в MRP-системе.