SMED. Методика быстрой переналадки

Например, если до улучшений в сутки производилось 4 переналадки по 40 минут, сократив время переналадки до 30-и минут, мы получаем возможность уже переналаживаться 5 раз в сутки.

Когда я упоминаю об этом на практике, в 90% случаях на меня смотрят удивлёнными глазами (мысленно крутя пальцем у виска). Это действительно не традиционный подход, который часто не укладывается в головах среднестатистического российского менеджера. Тем не менее, этот подход будет встречаться на протяжении всей книги. Такой подход позволяет снизить запасы, сократить время выполнения заказа и более гибко реагировать на изменение спроса.

Изначально метод быстрой переналадки был придуман для обеспечения возможности работы мелкими партиями. Это необходимо, чтобы снизить количество запасов, ускорить производство и избавиться от множества потерь, связанных с этим. Вы помните, что длительное время переналадки влияет на 6 из 7 видов потерь.

Это и есть основная цель SMED – сокращение размера партии. Это та цель, ради которой метод был изобретён и сформулирован.

Теперь немного подробней рассмотрим зависимость размера партии и времени переналадки. Обратите внимание на рисунок, расположенный выше.

Рассмотрим общий пример работы какой-либо единицы оборудования. Это может быть штамп, обрабатывающий центр, что угодно. Как правило, на одном оборудовании изготавливается несколько видов продукции, а перестройка с одного вида на другой требует затрат времени. Иначе не было бы смысла в применении метода Быстрой переналадки.

На примере видно сколько времени занимает изготовление 5-и видов продукта: производство – переналадка и т.д. Время оборачиваемости продукта – полный цикл производства всех видов продукции до его повторения. Он может занимать несколько дней, всё это время будут лежать большие запасы незавершённого производства в ожидании их отгрузки или потребления.

Например, в данном случае, если Заказчику нужны по 100 или 60 штук каждого наименования продукта, то получить их он сможет только когда будет закончено производство партии последнего наименования продукта. Всё это время хранятся запасы, которые нужно перемещать, транспортировать, перекладывать, сортировать, обходить, пересчитывать, разбраковывать (т.к. в запасах возрастает доля брака: продукт трётся, ржавеет, бьётся и т.д.)

В случае уменьшения времени переналадки пропорционально уменьшается размер партии и незавершённое производство.

Обратите внимание на следующий рисунок. Время оборачиваемости, следовательно, время исполнения заказа, уменьшается пропорционально уменьшению времени переналадки. Продукция быстрее переходит к Заказчику и уменьшается время исполнения заказа. При той же производительности увеличивается гибкость производства. Под гибкостью мы понимаем подстраиваемость под потребительский спрос: под время исполнения заказа, количество и ассортимент.

Работу выполняет столько же наладчиков, такое же суммарное время переналадки, но партии становятся меньше и появляется возможность их чаще производить и отгружать.

При одинаковой производительности с помощью SMED появляется возможность расширить ассортимент производства, что серьёзно влияет на конкурентоспособность. Это особенно актуально в наше время. Обратите внимание на график, расположенный ниже. Там проиллюстрирована эта зависимость.

Основная цель SMED – снижение размера партии и работа мелкими партиями.

Задачи SMED – снижение продолжительности переналадки и стандартизация процесса переналадки.

Дополнительные выгоды, которые дает SMED, следующие:

Гибкость. Предприятие может реагировать на изменяющиеся требования Заказчиков, не производя излишних запасов.

Сокращение сроков поставки. Производство малыми партиями сокращает сроки поставки, т.к. исключается ожидание из-за не укомплектованности партии, а также ожидание продукта в запасах.

Улучшение качества. Сокращение запасов дает сокращение дефектов и повреждений при хранении и транспортировке. Кроме этого, SMED сокращает потери за счет уменьшения риска возникновения ошибок при переналадке и исключения пробных партий при переходе на новое изделие.

Повышение производительности. Сокращение времени переналадки позволяет снизить простои оборудования, что означает увеличение отдачи от него.

Сокращение незавершённого производства – это высвобождение средств, замороженных в виде запасов.

Стандартизация результата. Для переналадки не требуются высококвалифицированные наладчики. Так как процесс наладки становится проще, ее может выполнять оператор или другой рабочий без большого опыта и квалификации.

Снижение риска получения травм и повышение лояльности персонала.

С другой стороны, SMED полезен и самим работникам.

Так как растет конкурентоспособность компании, возрастает надежность трудоустройства рабочих. Работать становится легче и приятней, потому что процесс переналадки становится более простым, безопасным, требует меньше физических усилий, сокращается риск травм и т.д. Снижение запасов уменьшает захламленность в цехе и на рабочем месте, что также улучшает безопасность производства и эстетику. Инструменты для переналадки унифицируются и совмещаются, их количество сокращается и за ними проще следить. Из процесса переналадки исключаются трудоёмкие, опасные и сложные действия. Таким образом, применение метода SMED выгодно и для самих работников, для облегчения и улучшения их труда.

Расчёт экономического эффекта от переналадки

Вначале разберём несколько простых правил, которые следует помнить при расчёте экономического эффекта.

Помним, что в классической классификации выделяют 7 видов потерь:

перепроизводство – производство лишней, не нужной Заказчику продукции, или производство продукции раньше времени;

излишние запасы – скопление незавершённого производства, запасов сырья и материалов, которые замораживают капитал предприятия и существенно замедляют время исполнения заказа;

транспортировка между стадиями процесса или на склад, во время которой не создаётся ценность;

перемещения, во время которых работником также не создаётся ценность;

ожидание – простой работника или операции;

излишняя обработка – преобразование продукта, за которые Заказчик не готов платить деньги;

дефекты и переделки – исправления продукта, напрасная или повторная работа.

Наблюдая за рабочим процессом (за продуктом, работой человека или машины), многие из этих потерь явно бросаются в глаза даже неподготовленному наблюдателю.

Это такие потери как транспортировка, перемещение, ожидание, дефекты и переделки. Последние заметить сложнее, но тоже можно. Чтобы заметить оставшиеся три вида потерь, необходимо владеть специфической информацией: о потребностях Заказчика, о необходимом количестве запасов.

На примере этих, наиболее наблюдаемых, потерь мы рассмотрим 4 основных правила, необходимых при расчёте любых эффектов от устранения потерь.

Для этого рассмотрим пример.

Представьте, что в течение 30 минут наблюдения, мы заметили, что работник ходит во время выполнения операций примерно 20 метров. Не такое большое расстояние 20 метров за 30 минут. Если бы мы наблюдали в течение смены (возьмём продолжительность смены 7,5 часов), то рассчитывая пропорционально, можно понять, что работник перемещался 7,5х2х20=300 метров. При работе в 3 смены, в сутки мы получим 3х300=900 метров. Посчитав аналогичным образом перемещения в масштабе месяца (возьмём для круглой цифры 20 рабочих дней), получается 900х20=18000 метров или 18 км. В год 18х12=216 км. перемещений.

Здесь не важна точность расчётов, важен масштаб, в котором нам следует смотреть на потери и оценивать их.

За 30 минут

В смену

В сутки

В месяц

В год

Перемещения

20 м.

300 м

900 м.

18 км.