Эксплуатация подшипников качения

-РПП (рис. 2.14):

– диагностическая станция на базе промышленного контроллера со схемой автоматического управления приводом системы;

– программное обеспечение КОМПАКС

-РПП, обеспечивающее автоматическую вибродиагностику подшипников, архивирование и распечатку отчетов;

– привод для обкатки подшипников:

а) 1602 – для подшипников с внутренним диаметром – 40…120 мм, и наружным – до 310 мм, комплектуется 16 оправками;

б) 1607 – для подшипников с внутренним диаметром – 130…300 мм, и наружным – до 500 мм, комплектуется 14 оправками;

в) 1608 – для подшипников с внутренним диаметром – 7…35 мм, наружным – не более 100 мм, комплектуется 11 оправками;

– искромаркер, индикатор намагниченности;

– дополнительно поставляется комплексный участок входного контроля подшипников.

Рис. 2.14. Общий вид и состав системы КОМПАКС

-РПП:а – диагностическая станция; б – привод 1602; в – привод 1608;д – привод 1607; е – привод 1607 с подшипником, без кожуха

Технические характеристики системы:

– рабочий диапазон частот измерения параметров виброскорости – 22…11200, 50…300, 300…1800 и 1800…10000 Гц;

– максимальное время измерения – не более 1 с;

– время установления рабочего режима – не более 1 мин.;

– максимальная длина кабеля от датчика до выносного модуля – 2 м, от выносного модуля до диагностической станции – 50 м.

Встроенная автоматическая экспертная система диагностирования дефектов подшипников включает также возможности анализа вибросигналов с помощью быстрого преобразования Фурье, цифровой фильтрации и выделения огибающей, печать протокола испытаний после окончания проверки подшипника и архивирование результатов.

Участок входного контроля подшипников на основе системы КОМПАКС

-РПП представляет собой комплекс оборудования, обеспечивающий полный технологический цикл подготовки, диагностирования и консервации подшипников качения. В составе участка предусмотрены технические средства, позволяющие обеспечивать автоматическое поддержание заданных температур на каждой предусмотренной операции. Детали, контактирующие с рабочими жидкостями, выполнены из высоколегированных нержавеющих сталей и обеспечивают длительную и безотказную эксплуатацию. Оборудование участка позволяет качественно проводить операции (рис. 2.15):

– промывки и сушки диагностируемых подшипников;

– детальный визуальный контроль и микрообмер;

– проверку остаточной намагниченности и размагничивания;

– вибродиагностики состояния подшипников;

– консервации и упаковки проверенных подшипников.

Рис. 2.15. Общий вид участка контроля подшипников

Состав участка:

– ванна предварительной промывки (2-х процентным водным раствором калиевого мыла);

– ванна чистовой промывки (маслом серии И8…И20);

– стол дефектации и размагничивания;

– станция диагностическая;

– приводы системы вибродиагностики подшипников: 1602, 1607, 1608;

– ванна сушки;

– ванна консервации (техническим вазелином);

– стол упаковки.

Технические характеристики участка:

– максимальный наружный диаметр промываемого подшипника – 500 мм;

– минимальная площадь, занимаемая участком – 8 м

;

– временной цикл прохождения подшипником всех операций контроля – 30 мин.;

– температура рабочей среды в ваннах – 60…110° C;

– потребляемая мощность – не более 12 кВт.

2.3 Экономическая эффективность входного контроля подшипников

Экономический эффект от внедрения стендов входного контроля подшипников качения на предприятиях-потребителях определяется следующими факторами:

– увеличение межремонтного периода при эксплуатации механического оборудования на 10…12%;

– увеличение срока службы подшипников в 2…3 раза и, соответственно, сокращение затрат на обслуживание на 5…7%;

– исключение внеплановых остановок оборудования для замены изношенных или разрушенных подшипников.

По имеющемся сведениям, при организации участка входного контроля подшипников качения и выполнения выборочного контроля подшипников на одном из предприятий за год было проверено 670 подшипников, количество отбракованных подшипников составило 49 шт. (7,3%) по следующим причинам.

1. Размер (диаметр) внутреннего кольца в большом «отрицательном» допуске. Цанга не входит в посадочное отверстие – 13 шт.

2. Радиальный зазор не соответствует нормативному (меньше или больше в несколько раз) – 12 шт.