Фронтир Индикона. Дорогами ветров. Часть III

Из необычного оборудования – вакуумная камера под малый ковш внепечной обработки стали. Разливочных ковшей прибавилось: три малых на тонну и два побольше, позволяющие выдерживать несколько тонн расплава. Конструктивно, ковши далеко не самые простые изделия. Устанавливаются на подставку с газовым горелками для подогрева. Их закрывают водо-охлаждаемые крышки со встроенным миксером, ввод для вдува порошковых раскислителей и магниевой проволоки, окошко из жаропрочного стекла и манипулятор для замера температуры.

Из раскислителей и добавок в ходу миш-металл с церием, ферромарганец, феррохром, карбид кремния, алюминиевый порошок и магний. Чего-то много, чего-то мало. Подбор составов для варки стали только начали. Варим пока марки, что мне известны, а таких немного. Самую качественную сталь получаем в малых индукционных печах и печах электрошлакового переплава. Последняя хороша тем, что отливки из неё очень высокого качества, без каверн и пузырей и не нуждаются в механической обработке давлением. Интерес с настройкой насосов шкурный. Вакуумированная сталь, по сравнению с обычной того же состава, имеет на двадцать пять процентов более высокий предел текучести, на сорок процентов предел прочности, более чем вдвое превосходит по ударной вязкости. Для шнеков, зубчатых колёс и ходовых винтов чрезвычайно важно.

Цикл выплавки качественной стали происходил в три этапа – получение чугуна из окатышей в вагранках или подогреваемых ковшах, роторный конвертор и ковши для выдержки и рафинирования. Все линии объединены под одной крышей ангара длиной шестьсот метров. Устроены рельсовые пути для перемещения ковшей и крупных отливок, для подачи шихты и окатышей используются транспортировочные ленты из многослойной ткани, пропитанной латексом, электродвигатели, централизованная вентиляция, газо- и водоснабжение. Зарезервировано место под прокат стальных листов и проволоки. Если выгорит, хочу запустить охлаждаемый кристаллизатор и пару валков для формирования листа непосредственно из расплава, без промежуточных слябов и отливок.

Проектирование и постройка пресса, печи и всего спектра оборудования для микро металлургического заводика заняла два месяца и стоило, в человеко-часах, вдвое больше, чем док, порт и ремонт «Монахара» вместе взятые. Спрашивается, зачем огород городить? Не проще ли было поставить небольшую доменную печь и гнать дешёвый чугун, а сталь получать пудлингованием? В местных реалиях, не вопрос, такая сталь откровение. Но в нашей ситуации не прокатит, от слова совсем. Ставить домну, когда у тебя нет рядом источника воды и главное, железной руды – пустая трата средств. Вот если найдём приличное месторождение, тогда и подумать можно. Не менее очевидно, что для наших начинаний требуется и сталь, и чугун очень высокого качества.

Другой резон – технологичность. Для обслуживания доменной печи нужны мастера с опытом. В нашем же цехе технологические операции разбиты на небольшие этапы и обучение, а главное контроль над процессом значительно легче. В-четвёртых, а в-четвёртых, срочно понадобился пресс. Мега-пресс!

Прогресс в лагере шёл рывками, во многом он зависел от реперных точек, которые скачкообразно тянули за собой целые ветви новых технологических решений на уровне XX, а то и XXI века. Термопары, инертные газы, баббитовый подшипник, камера вакуумного напыления, электролиз солей металлов, СВС синтез, постоянные магниты… И всё же не хватало высоких давлений, катастрофически не хватало. Чтобы получить магниты приличного качества нужно прессовать с высоким давлением, для прессования из порошка титановой трубки и листа, для танталовых тиглей необходимого для электролиза фторидов церия, для литья под давлением больших оливок.

У нас имелся эксцентриковый пресс-молот для штамповки, но это не то. Полноценный пресс только один. Винтовой с усилием давления в сто тонн. Привод винта прямой червячно-винтовой, редуктор двухступенчатый с передаточным числом семьдесят шесть. От вала редуктора шёл длинный канат, пропущенный через сдвоенное ярмо. Шесть десятков быков тянули трос чтобы совершить рабочий цикл. Очень, очень затратно, медленно и жутко не технологично. К сожалению, другого выхода не было. Постоянные магниты для кольцевых электродвигателей я мог получить только с помощью такого пресса. Конечно, сразу задумался о новом, с электроприводом. Так, сяк считал, и выходило, что нам требуется пресс с усилием давления не меньше, чем десять тысяч тонн! Про гидравлический, естественно, речь идти не может. Там требуется точная механическая обработка деталей на недоступном нам уровне, да и сложный он, сотни деталей.

Но есть отличный вариант – горизонтальный редукторный винтовой пресс с электроприводом. Честно сказать, не слышал про винтовые прессы с усилием больше пять тысяч тонн, но это не значит, что их невозможно сделать. Не делают, потому что невыгодно. Гидравлический с аналогичным усилием обойдётся дешевле. Подсчитал минимальный вес станины. Вышло четыреста девяносто тонн. Ой-ой-ой! Отлить станину целиком нереально по массе причин. А что, если сделать её стяжной, пустой и заливать бетоном? Причём не из чугуна, а из стали. У неё и упругость лучше, и сваривать проще, а главное «погубить» габаритную стальную отливку значительно сложней, чем чугунную. Тем более в лаборатории керамики и цемента вовсю идёт подбор оптимального состава для безусадочного, пластифицированного бетона. Именно такой заливают в станины прессов и больших обрабатывающих центров. Станины из бетона гасят колебания, как передающиеся на станок извне, так и возникающие в системе приводных механизмов. Ещё такая станина обладает высокой температурной стабильностью и низкой ценой. Как раз то, что нам надо, а вибрации бетон гасит в восемь раз эффективней, чем чугун! В составе бетона до девяносто процентов кварцевая или гранитная крошка, остальное эпоксидка и супер-пластификаторы. Если разрабатывать состав бетона с нуля, как минимум полгода работ, и это даже в XXI веке. Но я вспомнил, что во времена Первой Мировой, в Англии, для этих целей использовали бетоны, с добавкой природного латекса. Так что будет куда копать, благо исследования куда быстрей и дешевле сплавов.

Латекс, камедь, кварцевая крошка мелкой фракции, очень тщательное перемешивание и много добавок, компенсирующих усадку – глиноземистый шлак, гипс, сульфат натрия. Первые партии имели неразрешимый дефект. При схватывании бетон отслаивался, отходил от металлической формы. Когда усадочный коэффициент снизили до двух сотых процента проблема решилась сама собой. Начали лить станины с арматурой, с закладными элементами из бронзы или стали, усиливать профиль, сварные конструкции. Экономия металла до шестидесяти процентов!

Проблема нехватки бронзы для проката отступила. Часть станин пустим на переплавку, а это сотни тонн. Жаль, есть в этом металле какая-то особая эстетика, уникальный дух паропанка.

Две недели система управления лагеря держала жёсткий стресс-тест. Добыть, доставить, переработать десятки тонн дерева, щебня, глины, известняка, руды, песка… Вели параллельное строительство промышленной отражательной печи и металлургического центра, сваривали, собирали многочисленные станки и механизмы, проектировали литейные формы для составной станины, для других станков, для печи, редукторов и ходовых валов. А сколько мелочей! Ленты, датчики, фурмы, клапана, формы для огнеупоров и фильтры для пресса… Одной документации два увесистых тома!

В плане личного времени особо затратна электротехника. Редуктор – это замечательно, но электродвигатель на двести восемьдесят киловатт на базаре не купишь. Строить классический асинхронный двигатель? Разоришься! Вес у него не меньше, чем три тонны. Только кольцевой, только хардкор и хрен с ними, с магнитами. Поставлю их производство на круглосуточный режим. При весе четыреста килограмм наш двигатель развивает чудовищный крутящий момент в сто сорок тысяч ньютон-метров! Жаль с трансформатором такой фокус не провернуть, вынь да положь три тонны рафинированной меди и стали. Но тяготит другое – резисторы, мощные конденсаторы, масло, кабели, реохорды, ионисторы, магниты. Ой зря всё я это затеял, ой зря! Но отступать уже поздно, механизм пришёл в движение.

Где спрашивается взять эти самые киловатты, ведь у нас ещё электролиз металлов, лаборатории, конвертор и конвейеры, индукционные печи, электрошлаковый переплав, малый пресс, лебёдки. Даже при использовании батареи ионисторов минимально потребная мощность для одновременного функционирования пресса и остального хозяйства составит запредельные пятьсот киловатт*час!

С момента запуска цеха электротехники испытали несколько типов генераторов. Турбины Тесла просты конструкционно, но валы требуют чистовой обработки и хороших подшипников. Вертикальный ветряк отличается нестабильностью и требует хорошего инвертора и стабилизатора. Шнековая ГЭС всем хороша, но необходим перепад высот, а сборка и производство слишком трудоёмко. Из говна и палок такую не сделать. Водоворотная ГЭС хороша на малых реках и ручьях, но требует большого объёма земляных работ.

У каждого решения свои минусы и плюсы. По совокупности полезных свойств (простота генератора, металлоёмкость, трудозатраты) победила погружная микро-ГЭС на свободном потоке. Галана вот она, под боком. Расход стока – сто сорок кубометров в секунду. При скорости потока в три километра в час кубометр воды имеет потенциальную энергию пятьсот восемьдесят Джоулей. Нам то нужен малый глоток из этого потока чистой энергии!

Как-то просматривая лоцию Галаны, составленную Павлом Петровичем, обратил внимание на протяжённый участок с пометкой «опасные подводные течения». Реку в том месте сжимали каменистые холмы, а скорость потока возрастала в три раза. Скорость течения обусловлена тремя факторами: градиентом уклона русла, расходом водного потока и формой русла. Чем больше уклон, тем быстрее течение реки. Место не так далеко от лагеря, всего тридцать километров. Более подробные замеры профиля реки выявили глубокую вымоину по центру русла, частично заполненную илом, и действительно мощное подводное течение, обусловленное рельефом дна. После расчистки стрежня гидромонитором скорость течения достигла приличных шестнадцати километров в час.

Погружная мини-ГЭС имела в основе деревянную раму из бруса, заполненную бетоном. Подшипниковый узел удерживал вал с ортогональной турбиной, образующий колесо с двумя лопастями крыловидного профиля. Лопасти за счёт малой ширины выдавали недоступную для колеса роторного типа скорость в сто девяносто оборотов в минуту. Бронзы минимум. Ось и валы из круглого профиля, да лопатки турбины, что через соединительные пластины стягивались с ними. Вращение второго колеса несколько быстрее первого, за счёт чего происходит ускорение выходящего потока воды и возникает гидродинамический эффект, усиливающий мощность, образуется так называемый гидравлический прыжок. Энергия, забираемая такой турбиной равна разнице суммарной энергии потенциального и скоростного напоров входящего потока и суммарной энергии выходящего потока. Говоря обычным языком, не хитрое усложнение в три раза увеличило общее КПД и позволило снимать с потока шесть киловатт*час. Ну разве это можно сравнить с другими?!

Металла тратим минимум. При длине ГЭС в три с половиной метра, расход сто десять килограмм. Чуть меньше весил генератор, в основном за счёт корпуса. НИОКР вёлся под конкретный поток, плюс отрабатывали форму лопасти, направленную на то, чтобы поток воды создавал подъёмную силу. Доводили до ума герметичность корпуса генератора с встроенным редуктором второго колеса. Хех, безредукторный генератор с редуктором. Умора, а ведь по-другому не скажешь!

Понтоны для генераторов сборные, два типовых баллона, жерди да верёвки. На месте, понтон якорили мешками с камнями. Через систему блоков и лебедок раму отпускали в центр подводного течения и крепили ко дну, чтобы создать преднапряжённую конструкцию, удерживающую турбину в нужном месте. Такая схема позволила добавить деревянные направители потока ещё больше поднимавшие КПД. Дело оставалось за малым – наклепать девяносто турбин. Уже не страшно, только с проводами и кабелем ещё минус двадцать пять тонн металла. Парадоксально, но новые масштабные проекты реализуются быстрей, чем мелкие, старые. Резервирование и стандартизация деталей творят чудеса. Что нам для мини-ГЭС требуется? Только кокили для корпуса генератора и соединительный коннектор лопастей. Остальное имеется. Другое дело работа. Ты поди свари двести восемьдесят лопастей всего двумя сварочными аппаратами.

День за днём количество понтонов росло, они сформировали две линии, соединённые плавучими кабелями, уходившими в трансформаторную подстанцию на берегу. Частично на столбах, частично на высоких стволах деревьев, оставленных на корню, к лагерю шла ЛЭП на триста восемьдесят вольт. Местные воришки попытавшиеся своровать медный провод заканчивали плохо без всякого моего участия. По мере ввода мощностей начали использовать электричество в цехах. Построено восемь больших кольцевых электродвигателей: большой и малый винтовой пресс, эксцентриковый, щековая дробилка, роторный конвертор, лебедки и дутьевой вентилятор. Пока всё упирается в магниты и нехватку мощностей.

Большое количество сложных проектов ожидаемо привело к тому, что людей катастрофически не хватало, половина цехов остановили работу, впрочем, как другие проекты типа ремонта «Монахара» и производство товаров на продажу. Рабочий день был увеличен до двенадцати часов, количество круглосуточных работ возросло втрое, а численность персонала выросла до трёх с половиной тысяч. Проект получил условное название «Кровь Войны», ему присвоили красный приоритет и разбили на блоки задач. Самой затратной из них стала промышленная отражательная печь с полезным внутренним объёмом двенадцать кубометров. Где ещё плавить десятки тонн окатышей для работы конвертора, где плавить чушки для гигантских отливок. Домны то нет, а число вагранок совершенно недостаточно для такой задачи.

Построить мартеновскую, ну хорошо, почти мартеновскую печь это огромные затраты. Попробовать построить что-то вроде большой подогреваемой ямы, обложенной кирпичом? Не знаю даже. Соблазн такой есть, но рисковать загубить десятки тонн драгоценной стали, да ну его на фиг. Да и как без регенераторов чугун держать в расплавленном виде, козла словить элементарно. Без мартеновской печи никак. Только если тратиться, то с умом. Будем проектировать скарп-печь с малым расходом газа и расчётом чтобы она закрыла три узких места проекта: плавка окатышей для конвертора, плавка чушек чугуна для стана винта и закалка, старение станины и габаритных деталей. На малых, отражательных печах отработаны основные узлы: формы горелок, длина и сечение воздушных каналов, схемы циркуляции газов. Большое дело. Немного выдохнуть и рассчитать: объём шлаковиков, суммарную поверхность нагрева газовой и воздушной насадки для регенераторов, количество вдуваемого воздуха и газа, мощность дутьевого вентилятора, всё это дело привязать к нашей системе дымоходов, которую похоже придётся перестраивать… Н-да. Пишу заметку: «доработать перепускные клапана». Чувствую ЦИК и УЦ будут всю неделю работать в красном, аварийном режиме. Творю, потихоньку развиваю систему, ввёл режимы работы – консервация, половина, норма выпуска зелёный и красный, авариный, максимальное производство и шестнадцатичасовой рабочий день. Не бесплатно, между прочим, с повышающими коэффициентами. Никто не бухтит, а многие даже рады.

Одной огнеупорной кладки уложили двести кубометров! Экструдер дымился, а резервы обычного кирпича и бетона уходили в ноль. Даже большая горка циркониевого песка уже ощутимо просела. В кладке использовали три вида огнеупорных кирпичей – циркониевые, шамотные и форстеритовые. Шамотную глину и оливин геологи обнаружили в районе водопада Лугарда. Торговцы организовали всё так, что на добычу ценных минералов, кроме шанцевого инструмента и чатлов, мы ничего не тратили.

Ассортимент огнеупорных труб и кирпичей подрос в два раза, до ста двенадцати типов. Вовсю применяем кирпич типа выступ-бороздка. С таким на треть выше скорость кладки. В цехе укладчиков самая жёсткая дисциплина и в два раза по сравнению со средним цехом увеличена численность контролёров. Я очень нервно отношусь к косякам кладки и толщине швов. Запорол отливку, перекалил, надрезал брус, не страшно, ущерб то копеечный. А вот печи совсем другое дело. Если напортачил, так запросто их уже не починить. Только кладку разбирать, по трудоёмкости они абсолютные чемпионы.

Чтобы поместить сегменты станины в печь, в торцевую часть заделывали отлитые из чугуна трёхметровые направляющие под герметичный, двойной паз. Наверху паз скрепляла толстая ось для роликов поднятия двери. «Чудеса» герметизации и конструкция двери сминусовали сорок пять тонн чугуна и стали. Новенький фальшкиль отправился в переплавку…

Это далеко не все работы. Возводили новый цех очитки газов, два больших газогенератора, укладывали в канаве второй дымовой канал к трубе, высоту которой пришлось нарастить в два раза. Хорошо, резерв по толщине заложил на такой случай. Отливали станины для дутьевых, центробежных вентиляторов, дробилок, тележки для ковшей, рельсы. Бронза и чугун уходили как песок сквозь пальцы. Мы, конечно, старые станины переплавляли, но новые тоже требовали металл, хотя зачастую в три, четыре раза меньше.

Потребление газа росло в геометрической прогрессии. На генераторный газ перевели все печи, а где брать топливо? Биореакторы и отходящие газы покрывают только третью часть. Требуется дерево, много дерева. Газа после запуска металлургического цеха потребуется ещё больше!

Соломку начали стелить ещё в июле месяце. От северной стены, в леса уходили три луча деревянной узкоколейной дороги. Она почти настоящая, ни разу не лежневка, с нормальными шпалами и деревянным, пропитанным смолой брусом, который крепился в пазе шпалы на шипах. По ним день за днём к углевыжигательным печам быки тянули малые вагонетки с хворостом, листвой, пнями. Большие вагонетки-бревновозы с толстыми стволами африканского дуба и дерева венге. От каждой ветки как нити паутины отходили канаты подвесной дороги. Тяжёлые стволы деревьев подвешивал толстым концом, канат принимал на себя основную нагрузку и быки, без труда могли волочить многотонный ствол к дороге.

Перешли к заготовке леса пилами. Двуручная пила эффективней, чем топор лишь при правильной заточке и технике валки. Причём до ума её, технику валки имею ввиду, довели только к началу XX века. До этого пилы применялись на распиловке заготовленного леса, а валка и обрубка сучьев выполнялись по старинке, топором. Чтобы ствол дерева не зажимал полотно нужны клинья, причём желательно с винтом, механические. Нужны валочные вилки и лопатки, тали и лебёдки.

Специализация труда – ключевое слово. Появились вальщики, раскряжевщики и даже арбористы, которые ручными буравами проверяли нет ли гнили, или жучка, подбирали нужные нам породы и размеры. Большие деревья я рубить запретил, не хотелось губить лесных великанов. Северо-западный сектор зачищали полностью, корчевали пни и местами копали водоотводные каналы. Здесь вместо обычного для Африки краснозёма, была очень богатая минералами серая земля. Планирую разбить плантации ванили, овощей и бомбардского земляного ореха. Два квадратных километра обеспечат едой весь лагерь, да еще на продажу останется. И новая находка! Наткнулся на большой гриб розового цвета, не ядовит, проверил многократно, по вкусу и форме – наша вешенка. Вылезает, похоже, только в сезон дождей. Местные его почему-то игнорируют. Есть задумка поставить подвалы, увлажнить и попробовать выращивать на грядках, обрубках брёвен, в промышленных масштабах. Будем грибной порошок делать. Выделил звено ЦИК под грибную тему исследований.

Отдельно действует звено транспортировки и звено установки канатной дороги. К сентябрю и вовсе хай-тек подоспел – механические валочные вилки и лесоповальный станок Гамильтона: двое рабочих рукоятками вращали колесо-маховик с зубчатым венцом, тем самым приводя в возвратно-поступательное движение пильное полотно. Появились и двуколки-бревновозы для транспортировки бревна по лесу. Производительность труда по сравнению с первыми месяцами выросла в шесть раз. В системе ГУЛАГ норма выработки была три кубометра топором, четыре пилами. У нас семь, причём норму можно выполнить до обеда. По факту и двенадцать и пятнадцать бывает. Хитрость в том, что всё выше нормы оплачивается по двойном тарифу. Но есть ограничения, больше двенадцати часов работать нельзя, за этим строго смотрят котроллёры, исключение лишь аварийный режим, но до этого пока не дошло. Лишние часы нарабатывают в других цехах. С недавних пор дефицит грузчиков, там кроме талей и малых кранов пока ничего.

Туземцы вальяжно рассекали в поясах вальщика деревьев, измеряли лентой диаметр и длину ствола, что-то спорили о плотности и высчитывали вес. На сто сорок лесорубов всего один контролёр, учитывающий объём заготовленного леса для каждого звена. Случались и конфликты, споры. Всё как в обычном коллективе. Разборки пресек жёстко. Считаешь контролёр неправ, ошибся, будь любезен на типовом бланке составить жалобу и дуй с ней в обучающий центр. Придут большие дяди, проверят. Если ты окажешься неправ, попадёшь на штраф, а если прав, то контролёр оплатит расходы на проверку из своего кармана. Никакой самодеятельности и споров по служебным вопросам быть не может, точка!

Крупные стволы расщепляли на месте, средние и мелкие хлысты у печей кололи бревноколы с приводом от кривошипа. Запасы угля и чурок для газогенератора вновь стали расти.

Большую печь заложили в конце «металлургической линии», здесь же заливали фундамент пресса. Фундамент – многие тонны бетона, одной бронзовой арматуры ушло двадцать тонн. Лагерь словно паутиной покрылся деревянными дорогами, по которым беспрестанно перемещали клинкер, щебень, кирпичи, глину… В металлургическом цехе прокладывали настоящие узкоколейки с чугунными рельсами для транспортировки ковшей с металлом и отливок. Короткий участок от литейного цеха до фундамента пресса – взрослая железная дорога с усиленными железобетонными шпалами и литыми рельсам. Вес то у станины будет ого-го, сто шестнадцать тонн!

После запуска печи запасы стали наработали за трое суток. Можно было и много быстрей, но вместимость ванны только двадцать семь тонн. Загрузка окатышей идет по транспортёру, через загрузочное отверстие. Ковши с расплавным железом, тянули два быка. Кольцевой электродвигатель раскручивает огромный осевой вентилятор. Газогенераторы, словно ненасытные чудовища, поглощают десятки тонн дров, хвороста и воды. Газ нужен не только чтобы расплавить много стали, но выдержать её. За время плавок в трубу улетает квадратный километр леса.

Открываем шлаковики, выпускаем шлак, он уйдёт на плитки. Мастера вытягивают огнеупорную пробку из выпускного отверстия для слива стали. Сталь выдержат в ковшах, а после отвезут в цех литья. Опыт литья больших деталей у нас имелся. В цехе для сборки больших форм есть уголки, профиль, листы и крепёж. Под любую, самую сложную отливку собрать каркас плёвое дело. К каркасу через закладные элементы прикручивались гипсовые и керамические блоки, крепились стрежни. Составная станина имеет массу плюсов, исключит возникновение напряжений в местах соединения стола и боковых стоек, а также боковых стоек с поперечной балкой. Упругая деформация при одинаковой с монолитной станиной нагрузке на восемьдесят процентов меньше. Всё вместе позволяет развивать винту огромные усилия без риска деформации. Сегменты станины имеют сложную форму, разгрузочные окна, перегородки, рёбра жесткости. Исключительно тщательная сборка, второго шанса у нас не будет! Одной только графитной смазки ушло двести килограмм, а литниковая система семи-ярусная!

Формы давно собраны и только ждут металл. Даю отмашку. Сталь по хитрым лабиринтам огненными реками устремляется к литниковым воронкам. Правильно подобрать скорость потока задача непростая, ведь расплав должен одновременно подойди в двадцать шесть точек. Из прибылей пошёл чугун, но столбов дыма нет. К точкам выхода газов идут патрубки, присоединённые к вакуумным насосам. Рабочие в шоке. Чугун как металл они не воспринимали, а вот хорошая сталь огромная ценность, огромная! Лёгким движение руки я слил в форму годовое потребление железа всей Африки.

В последнее время замечаю много злых, завистливых взглядов. Чувствую скоро повадятся по нашу душу любители халявного заработка. Как только поймут какое тут богатство, то никакие слухи про колдуна не остановят.

Отливки остывают долго. Каждый день к ним присоединяются другие части, идёт круглосуточная плавка. Первую форму разобрали и часть пресса извлекли на свет божий. Ну что там? С виду целая.

Осталась закалка. Лебедкой, через блоки поднимаем колоссальную дверь-стенку печи. Сегмент станины по брусьям затягиваем в подину печи, опускаем дверь и начинаем засыпку. Большие станины станков, прессов нужно старить, годами выдерживать при комнатной температуре. Так долго мы ждать не можем, применим низкотемпературный отжиг для снятия внутренних напряжений.

При таком обжиге много подводных камней. Температура должна быть подобрана под химический состав чугуна, продолжительность выдержки отливок зависит от размеров отливки и её конфигурации. Сложные и тяжелые отливки, да ещё с большей разницей в толщине стенок отжигают более длительное время, а после охлаждают вместе с печью. Не каждый современный завод с лучшими средствами контроля температуры на такое способен, что уж про нас говорить. Так что песочек сгладит все наши косяки и равномерно распределит температуру. Мы так большие отливки отжигали и ничего, а то, что топлива в два раза больше уходит, тут уж ничего не поделаешь. Щупами с термометрами проверяем температуру в двадцати двух точках, у каждой форсунки сидит по туземцу, по моей команде он ручками регулируют подачу газа. Такая вот у нас автоматизация, по телефону. Потихоньку выстраиваю график нагрева и охлаждения. Сутки обжига и пять дней медленного, с обязательным контролем температуры остывания. Детали поменьше «старим» в других печах.

***

Под ритмичный бой барабанов сегменты станины сажают на центрирующие штыри, залитые в фундаменте, туда же заделаны блоки латекса и тарельчатые демпферы для его виброизоляции. Стенки стягивают высокопрочными раскаленными анкерами, которые остывая создадут в нужных местах точки предварительного напряжения. Кое-где части и перегородки прихватывают сваркой. В готовые части заливают кварцитовый, латексный, безусадочный бетон. Триста сорок с хвостиком тонн! Смесь поступает по шлангу, героторный насос с этим отлично справляется, а шаровые мельницы выступают в непривычной для себя роли бетономешалок.

Редукторы, кольцевой электродвигатель и трансформатор собраны больше недели назад и ожидают подсоединения. Тип редуктора цилиндрический, двухступенчатый реверсивного типа с зацеплением Новикова. Форма для отливки сложная, но зато соединение выдерживает в полтора раза большую нагрузку и позволяет изготовить редуктор с передаточным числом сто два. Зубчатые колеса редукторов отливали из вязкой стали, модифицированной церием, магнием, никелем и алюминием, и закаливали в масле. Валы и детали роликовинтовой передачи из электрошлаковой стали.

Рабочую поверхность всех деталей, которые умещались в камеру, пылил карбидом титана-вольфрама. Уникальное покрытие, между прочим, по многим параметрам превосходит алмазное.

Поступательное движение винта пресса основано на планетарном, роликовинтовом механизме преобразования вращательного движения в поступательное, только по «перевернутой» схеме, так называемый электроцилиндр. Ведущим звеном механизма является гайка, а ведомым – винт. При вращении гайки ролики совершают планетарное движение и вместе с винтом смещаются вдоль оси за счёт разности углов подъёма резьбы на гайке. На торцах резьбовых роликов имеются цилиндрические цапфы, которыми ролики соединены с двумя сепараторами. Резьбовые ролики вращаются вокруг своих осей и вместе с сепараторами вращаются вокруг оси ходового винта пресса и вместе с винтом перемещаются вдоль оси гайки. Подобно приводу токарного станка ползун ходит туда-сюда через два упорных, винтовых подшипника, то есть роликовинтовая передача преобразует вращательное движение в поступательное.

К сожалению, нормальные конструкции прессов нам не осилить, а в роликовинтовых передачах нагрузка передается через всю поверхность цилиндрических роликов, что приводит к значительному увеличению общей площади контакта и позволяет передавать запредельное давление не повреждая винт. Не забывайте, ползун то не кованный, литой. Прочность поверхности оставляет желать лучшего. Если будем передавать усилия, к примеру, зубчатым колесом, то за несколько дней «убьём» ползун. Не зря во фрикционных и дугостаторных прессах используется массивный маховик, именно через него на ходовой винт передаются осевые усилия.

Пока заморачивался с отливками, инструкций написал аж восемьдесят шесть штук! «Личная свита» помогает. Всегда рядом два художника, чертежник, вычислители и писари. Графики и отчёты по лагерю приносят в любое место, где бы я не находился. Совсем пускать на самотёк лагерь не готов. Глаз зацепился за диаграмму ресурсов и планируемых расходов. Так. Опять профукали! Резервы касторового масла и его расходы в ближайшие недели, несоответствие в десять раз. Ой-ой. На бланке с красной полосой быстро пишу записку в УЦ. Посмотрим, как они буду расшивать задачу. Касторовым маслом охлаждается трансформатор, двигатель и редуктор, почти тонна уйдет в масло. А добывать его ручками в дикой местности, хорошо если пару килограмм в день. Дописываю: «Поднять закупочную цену в два раза». Хорошо, когда у тебя карманный печатный станок, можешь не жить от зарплаты до зарплаты.

Пять дней спустя.

Установили две направляющие толкающей плиты пресса и упорные подшипники скольжения из антифрикционной бронзы с высокой антизадирной способностью. В паре трения сталь-бронза износ поверхностей значительно уменьшается, сталь как бы скользит по бронзе, особенно если правильную смазку подобрать. Смонтировали рабочий стол пресса. Он поворотный, оснащён защитной плитой с тавровыми пазами и зажимными планками. Имеется возможность крепления много-переходных штампов, в том числе с заходом в полость ползуна. Вкручиваем ходовой винт, накручиваем на него «гайку РВП», одеваем зубчатое колесо, которое заодно выполняет функции третьей ступени редуктора, увеличивая передаточное число. Почти готов. На станину затянут двадцати тонный кубик редуктора, его выходящий вал сцеплен колесом. К входному, «быстрому» валу редуктора подсоединено сердце пресса – трехметровое колечко электродвигателя с внутренним зацеплением зубьев.