Фабрика кухни

Фабрика кухни
Алексей Дытченков

История из жизни, рассказывающая о важности в принятии решений на пути к проектированию,строительству и развитию пищевого производства (фабрики кухни).

Фабрика кухни

Алексей Дытченков

© Алексей Дытченков, 2023

ISBN 978-5-0059-7779-3

Создано в интеллектуальной издательской системе Ridero

2002 год. На часах шесть утра. За окнами гостиницы «Космос» пасмурно. Медленно падают разноцветные листья, и заполняют улицы так, что приходится ворошить их носами ботинок… Но это там, за окном. Я отвожу взгляд и обращаюсь к реальности. Мне пятнадцать, и мои ноги по щиколотку усыпаны картофельными очистками.

Каждый день в «космической» кухне я нарезаю более ста пятидесяти килограммов картофеля. Монотонность движений зомбирует меня, руки выполняют работу в автоматическом режиме. Я углубляюсь в мысли, их поток нельзя остановить – лишь осознать. И что только не лезет в голову, когда делаешь одно и тоже часами! Мысли о будущем, размышления о том, кто я есть, и как же найти себя в этом мире… Вшик, вшик вшик! – чешущий звук вибрирует по стенам комнаты.

В те годы я почти возненавидел Петра I за его симпатию к корнеплоду и сделку по закупке клубней. Если бы не «Великое посольство», то сейчас в руках я держал бы репу или, еще хуже, чего, нашу русскую редьку. Но какая разница, если я все равно буду только чистить? За достаточно короткое время я стал просто гением чистки картофеля. А мастером вырезки стать несложно – просто нарежь несколько килограмм неправильно и тебя заставят переделать всю работу. После такого картофельного рабства ты сразу смекаешь, как ее резать правильно, будто этот навык был с тобою с рождения.

Вспоминается еще ухищренное наказание за неправильную нарезку злосчастных клубней. На следующий день провинившегося отправляли в рыбных цех, где его ждали 4 ванны (500 литров каждая) с неочищенным судаком. После такой рыбной оккупации, что в разы страшнее картофельной, случился интересный эффект – в общественном транспорте люди уступали мне место, а некоторые – просто отсаживались. А кошки на улице вереницей преследовали меня.

Примечательно, что в «цеху перевоспитания», так мы его прозвали, всегда кто-то работал. Пока новенькие учатся, большая часть допускает ошибки. Спустя время я смирился с наказанием и стал брать в рыбный цех лимон, чтобы натирать им руки и хоть как-то устранять запах. Но даже это не помогало.

Пока мои руки машинально управляли ножом, я размышлял об устройстве окружающей меня действительности. Ай! Неожиданно шипящая боль пронзила мизинец на левой руке. Я поранил палец! Такие порезы периодически приводили мой ум в сознание. Тогда, в 2002, эта картошка и этот нож – послужили своеобразным обрядом инициации. Я как будто уже стал поваром. Мои мечты уже улетели далеко.. Раз и навсегда мой путь оказался предопределен. Я знал, чего я хочу.

Конечно, я не всегда буду мелким подсобным работником, и я уверен, моя карьера будет связана с кулинарией. Пройдет немало времени, прежде чем мои мысли воплотятся в жизнь.

Как я и предполагал, совсем скоро мною была покинута должность подсобного рабочего. А вместе с тем, в воспоминаниях остались шестичасовые смены, завтраки на три тысячи человек и горы картофельных очистков.

Тогда я устроился в японский ресторан, и, набравшись в нем опыта, позже устроился поваром в «Азбуку вкуса», где уже дорос до шефа.

А спустя время – работал в той же должности, но со специализацией на восточной кухне.

Безусловно, еда – это искусство. Она служит инструментом познания мира. Посещая рестораны, каждый из нас может окунуться в культуру другой страны, стать ее соучастником. Но можно ли перенести гастрономический туризм к себе домой? Конечно, в этом поможет готовая кулинария. Отличительная черта ресторана – приготовление блюд здесь и сейчас. Буквально «с пылу с жару». Куда сложнее приготовить еду так, чтобы она сохранила не только вид, но и вкус на следующий день. Чтобы каждый мог сравнить домашний ужин с походом в ресторан и ему не приходилось убивать множество часов за плитой! Для этого и необходима продукция «ready-to-cook» (готовой к приготовлению) и «ready-to-eat» (готовой к употреблению).

Чтобы понять, чего хочет мой потребитель, я часто приходил в супермаркет как покупатель. Специально стоял у витрины, притаившись, и смотрел, какие сэндвичи, салаты, супы и гарниры люди разбирают.

Работа в «Азбуке Вкуса»

Прежде чем перейти к постройке своей первой фабрики-кухни, мне предстояло не только понять, что это, но и окунуться в производственные циклы, проектирование цехов, и узнать много других мелочей.

Термин фабрика кухни, знакомый еще нашим бабушкам и дедушкам, появился в 20-30-е годы прошлого века. Тогда правительство начало работу по коренному переустройству быта. Главным преимуществом готовой еды была низкая стоимость и здоровый состав, и, как гласил советский плакат, «сохранение сил и трудовых денег».

Первая столичная фабрика-кухни была построена по проекту А. И. Мешкова за Тверской заставой, на Ленинградском шоссе, дом 7. Фабрика открыла свои двери для рабочих Краснопресненского района в начале 1929 года. Трехэтажное здание вместило в себя магазин для отпуска обедов на дом, кухню, обеденные залы на 1200 человек, банкетный зал, закусочную и летнюю террасу на крыше. Кухня была рассчитана на 12 тысяч обедов в день, работали здесь 350 человек.

Отдельной задачей правящей партии было формирование «человека нового типа», социокультурную роль которого играло совместное потребление пищи. Всем этим задачам могла послужить фабрика-кухня, которую с революционным пафосом тех лет называли «школой общественного питания».

А что же такое фабрика-кухни изнутри? Ее главная задача – изготовление конечного продукта, готового к употреблению. На фабриках-кухнях имеются зоны упаковки и комплектации, где происходит упаковка и порционирование готовых блюд с последующими циклами охлаждения или заморозки для доставки покупателям.

Главная задача при проектировании – создать такую цепочку движения продукта, чтобы он не подвергался внешнему воздействию и не ухудшился по принципам качества и гигиены.

При проектировании нужно четко представлять структуру и назначение каждого помещения и понимать, что клиент должен зарабатывать именно на производственных площадях, а не на коридорах и подсобках, которые в некоторых проектах достигают до 50% от полезной площади.

По классификации автора книги пищевые производства делятся на:

– заготовочные предприятия

– производства полного цикла

– фабрики-кухни

– комбинаты питания

– бортовое питание

Этот рынок пробудил мой интерес к проектированию фабрик-кухонь в 2008 году. Основная причина – каждый раз мы создаем уникальный проект, проходим путь от идеи в голове до создания плана будущей фабрики в AutoCAD и Revit, который в будущем станет функционирующим предприятием.

Сейчас существует много конкурентов в сфере проектирования, однако в консалтинговых услугах конкуренция в разы ниже. Наше главное преимущество – мы не теоретики, мы – практики. Мы сами руководили производствами, запускали их и вырастали оттуда, а 80% наших конкурентов – теоретики, получившие определенный пласт знаний в университете и думающие, что их проект, не закрепленный реальным опытом, будет работать. На деле они просто инженеры-проектировщики.

Когда я понял суть работы производства, мои глаза и разум загорелись желанием создать нечто свое, привнести в мир кулинарии что-то новое, технологичное, с учетом всех ошибок, которые я подмечал на других фабриках-кухни. Конечно, страшно быть первопроходцем, но я верил, что опыт и данное с рождения упорство помогут мне достичь высот в данном направлении.

Первое производство я спроектировал сам в период работы в «АВ». Передо мной встала задача перенести действующее производство из помещения в 400 м

в 750 м

без остановки деятельности. Переезд осуществлялся цехами.

Как же мы это сделали? Изначально я обратился к компании, специализирующейся на проектировании. Они подготовили нам план, спроектированный в AutoCAD – одной из самых популярных в мире программ для проектирования и создания подробных планов и схем. Но их проект не отвечал выдвинутым требованиям. Тогда я отрисовал проект фабрики-кухни сам. Именно тогда я и получил первый урок – теоретические знания бессмысленны без практического опыта. Из-за того, что большинство проектировщиков обладают лишь университетскими знаниями, их проектам не хватает жизни. Да, фабрика-кухни будет спроектирована по всем требованиям СанПиНа, СНиПам и ВНТП, будет расставлено оборудование, но далеко не факт, что эта фабрика будет работать. Выпускники пользуются нормативными документами, однако эти требования говорят лишь о минимуме на производстве. Это не практическое пособие для проектирования фабрики-кухни.

После отрисовки проекта я начал прорабатывать техническое оснащение будущей фабрики-кухни. К тому времени я уже знал принципы отбора поставщиков оборудования. Понимал, какое оборудование нужно на производстве. Важно было выбрать машины, которые справятся с требуемым объемом продукции и увеличат общую выгрузку. Тогда я начал ездить в командировки по Европе. Стоит отметить – некоторые виды оборудования я завез в Россию впервые.

За время работы в сфере общественного питания я видел разные пищевые производства. В основном там изготавливали салаты и готовую кулинарию в килограммовых лотках для транспортировки и выкладки на витрину. Когда я пришел в эту сферу, я не только привнес новизну, но и сам постоянно менялся и развивался вместе с рынком. Вместе с тем росла квадратура проектируемых производств, ассортимент будущих фабрик-кухонь и масштабы работы.

В 2016 году я ушел проектировать, строить и запускать самое крупное отечественное производство готовой кулинарии для супермаркетов «Х5 Group». По итогу работы в магазинах торговой сети в 2,5 раза увеличился ассортимент продукции «ready-to-cook» и «ready-to-eat» и улучшилось качество предлагаемых позиций.

До сих пор в России мало грамотных проектировщиков фабрик-кухонь. На этапе разработки важно вовлекать в проектирование не только инженеров-проектировщиков, знающих технические особенности будущего предприятия, но и тех, кто будет непосредственно участвовать в производственном процессе (закупщики, повара, бригадиры, кладовщики, маркетологи, качественники и операторы). Благодаря дискуссиям на этапе проектирования рождается удобный для всех проект фабрики-кухни.

Помню и первую рабочую поездку в Нидерланды. Там мы закупали специализированные гриль и духовку для отечественного предприятия. Было приятно видеть заинтересованность голландских коллег в подборе нужного оборудования, они давали много советов и помогали внедрять машины в проект производства.

Один раз мне предложили купить робота из Германии, который сможет дозировать слои для селедки под шубой.

Из всех массово выпускаемых блюд на фабрике-кухни – тяжелее всего поддается сборке именно этот салат – из-за многослойности. Некоторые производства, для оптимизации, соединяют слои (для сокращения количества операций), однако готовое блюдо сложно назвать классической селедкой под шубой. Это скорее овощная смесь с рыбой). Предложение было интересное, я прилетел в Германию, и на предприятии меня попросили нарезать 40 килограммов селедки вручную. Отказываться было глупо, так как я уже проделал путь в полторы тысячи километров. Я нарезал рыбу, но аппарат ее не дозировал. Пришлось отказаться от покупки оборудования. Тогда было решено посетить другую фабрику, но и там меня тоже ждала неудача. Салат не получалось дозировать никаким образом. Как же я вышел из ситуации? Решил максимально упростить задачи при приготовлении – автоматизировать нарезку некоторых ингредиентов, а также сократить количество слоев с 8 до 5, путем соединения некоторых слоев (картофель, лук и майонез, яйцо и майонез) и, таким образом, ускорить выдачу продуктов. Человеку для приготовления селедки под шубой, уже не нужно было в ручную дозировать каждый слой. И, благодаря дозатору, работник просто разгонял каждый слой по лоткам.

Одно из главных правил поведения перед покупкой оборудования – не только проверять его, но и тестировать на сырье, оптимальном для будущей фабрики. Мы буквально приезжаем на предприятие и спрашиваем: «Мы у вас тут салатик приготовим?». Делаем мы это потому, что оборудование не всегда может выполнить то, что заявляет производитель. Только после тестирования мы включаем оборудование в нормативную документацию и покупаем его.

Я работал с международными компаниями, такими как «Pacific catering» – и это был потрясающий и бесценный опыт. Это немецкий проект, который выступал нашим консалтингом. Благодаря им, мы узнали нюансы работы в Европе и Азии, тонкости автоматизации производств, работу конвейерных систем. Полученные знания имели именно практическое применение.

Радует, что многие процессы сейчас научились автоматизировать. Но давайте признаем – от селедки под шубой и мимозы мы никуда не денемся! До сих пор самый простой подход – сделать салат полностью вручную. Максимум, что мы можем автоматизировать – это выкладку слоев и частичную дозацию. Честно говоря, мы давно ждем гения-инженера по линии, который автоматизирует приготовление селедки под шубой с ее классической рецептурой.