Устройство и ремонт полов

Прорость – дефект, возникший в результате локальных механических повреждений клетчатки дерева (рис. 15). Часто в этом месте встречаются грибные пятна и «засмолки». Такой порок портит внешний вид древесины и затрудняет отделку.

Грибные поражения возникают в результате воздействия на древесину гнилостных процессов, изменяют ее механические свойства и цвет.

Рис. 13. Сучки: А – лапчатый; Б – сшивной; В – здоровый, твердый; Г – роговой: Д – несросшийся, выпадающий; Е – ослабленный, частично сросшийся

Рис. 14. Косослой и свилеватость: А – косослой; Б – свилеватость

Рис. 15. Прорость и засмолка в древесине: А – прорость; А – засмолка

Изделия из древесины

Из древесины хвойных и лиственных пород изготовляют широкую номенклатуру заготовок, из которых основными являются строганные погонажные изделия, элементы паркетных полов, фанера и т. п.

Строганные погонажные изделия – это доски для полов, шпунтованные доски, у которых на одной кромке имеется паз, а на другой – гребень. При помощи этих конструктивных элементов обеспечивается сплачивание досок по боковым кромкам. Пиломатериалы для погонажных изделий (рис. 16) могут быть приобретены в виде обработанных брусков и досок, что значительно снижает трудоемкость их изготовления. Пиломатериалы толщиной до 45 мм называют досками, а свыше этого – брусом. Но может случиться, что нужная древесина куплена в виде бревен, которые еще необходимо сушить и распиливать на бруски и доски. В этом случае процесс изготовления погонажных изделий может быть достаточно длителен. В домашних условиях распиловка бревен обычно не делается. Эту работу нужно выполнять на пилораме, заказав все необходимые размеры заготовок. Все остальное вполне можно выполнить в домашней мастерской.

Рис. 16. Виды пиломатериалов:

А – пластина; Б – двухкантный брус; В – необрезная доска; Г – четвертина; Д – четырехбитный брус с обзолом; Е – полуобрезная доска с обзолом; Ж – чистообразный брус; 3 – горбыль; И – обрезная доска; К – строганые шпунтование доски; / – пласть; 2 – кромка; 3 – ребро; 4 – торец; 5 – обзол

Деревянные заготовки должны быть по своей длине больше элементов, для которых они предназначены. Это условие необходимо соблюдать по той причине, что в процессе сушки на концах заготовок могут появиться трещины, которые впоследствии обрезаются. Толщина и ширина деревянных заготовок должны иметь припуск на обработку. Длина досок и брусков, поступающих в розничную торговлю, обычно не превышает 6,5 м. Поэтому, если необходимы более длинные пиломатериалы, их нужно специально заказывать или изготавливать из бревен нужной длины. Обрезные бруски и доски имеют стандартную ширину не более 250 мм, более широкие пиломатериалы специально заказывают или изготавливают. Немаловажное значение в выборе деревянных заготовок для дощатого настила играет их толщина. Прочность деревянных элементов во многом зависит от их ширины и толщины, а также от величины пролета между лагами. Чем больше расстояние между лагами, тем шире и толще должны быть пиломатериалы для изготовления пола. Для того, чтобы ориентироваться в этих величинах, нужно воспользоваться табл. 4 и 5.

Таблица 4

Толщина досок, предназначенных для деревянного настила

Таблица 5

Высота поперечного сечения балок или брусков, предназначенных для лаг пола

Изделия для паркетных полов

Включают штучный (рис. 17), мозаичный (рис. 18) паркет, паркетные доски и щиты (рис. 19), художественный паркет. Анализируя технологию укладки паркетных полов, прежде всего, следует обратиться к свойствам и качеству самого паркета.

Рис. 17. Планки штучного паркета А, Б, В – виды профилей планок

Рис. 18. Щит мозаичного паркета

Паркет с косой кромкой толщиной 12 мм и паркет с пазами (с вкладными шипами), с фальцем, с пазом и гребнем толщиной 17 мм изготовляют из дуба, ясеня, клена, бука, вяза, ильма и граба. Паркет с косой кромкой толщиной 20 мм изготовляют также из лиственницы, сосны и березы. Сосновый паркет производят только из радиальной выпиловки с углом наклона годичных слоев к лицевой пласти в сечении паркета не менее 45°. Рейки для вкладных шипов изготовляют из мягких пород древесины, шашку торцовую – из сосны. Размеры наиболее распространенных паркетных покрытий указаны в табл. 6.

Важным показателем качества паркетных полов является то, как высушен паркет. К наиболее распространенным методикам сушки относят: сушку горячим воздухом, сушку СВЧ и вакуумную сушку. Самой эффективной и щадящей является вакуумная сушка, которая не создает внутренних напряжений в древесине.

Таблица 6

Размеры паркетных покрытий, мм

Рис. 19. Паркетные доски и паркетные щиты: паркетные доски; 2 – продольные пропилы; 3 – лаги; 4 – паркетные щиты; 5 – подкладки; 6 – узел соединения паркетных щитов

Это, в свою очередь, способствует стабильности паркета при изменении влажности и температуры. У высушенного при температуре 52?70 °C в вакуумных камерах паркета не бывает трещин внутри и на поверхности, при увлажнении он набухает, но не коробится «пропеллером». Изготовленный на хорошем оборудовании в четком соответствии с требованиями стандартов паркет не только без щелей и «порожков» лежит на ровном основании, но и имеет множество компенсационных пазов, обеспечивающих его стабильность при изменении климатических условий. Точность сборки паркета на полу зависит от того, насколько правильно при изготовлении соблюдены глубина паза и толщина гребня.

Шпоном называют тонкие листы натуральной древесины, которые используются, главным образом, в производстве фанеры (рис. 20).

Фанера – это слоистая клееная древесина, состоящая из трех, пяти и более слоев лущеного шпона, расположенных перпендикулярно друг другу (перекрестная ориентация). Чаще всего число слоев фанеры бывает нечетным. Облицовывают фанеру с одной или двух сторон строганым шпоном из дуба, ореха, груши и других пород древесины с красивой текстурой. Облицованная фанера называется декоративной и часто шлифуется с одной или с двух сторон. При этом для внутренних слоев применяют древесину более низких сортов. Обычно для лицевых слоев фанеры используют лущеный шпон из древесины березы, ольхи, липы, осины, тополя. А для внутренних слоев используют древесину сосны, ели или лиственницы.

Бакелизированную фанеру изготовляют из березового лущеного шпона, склеенного синтетическими смолами. Эта фанера отличается повышенной водо– и атмосферостойкостью и прочностью.

Древесноволокнистые плиты (двп)

Это материал, получаемый путем горячего прессования равномерно размолотой древесной массы, пропитанной синтетическими смолами. Для улучшения механических свойств плит в массу часто включают добавки. Так, добавление парафина и канифоли повышает влагостойкость плит, что позволяет их использование в помещениях с повышенной влажностью.

Для улучшения эстетических качеств лицевую сторону ДВП часто покрывают декоративными пленками или пластиком. Такие плиты называют оргалитом.

Для отделочных работ иногда применяют МДФ (древесноволокнистые плиты средней плотности), производство которых основано на новейших технологиях, схожих с методиками изготовления ДВП. Их получают прессованием древесных волокон, пропитанных влагостойкими клеящими составами. Такие плиты отличаются высокой стойкостью во влажной среде (гидрофобностью) и высокой экологичностью. Поверхность МДФ ровная, гладкая и плотная. Это делает внешнюю обработку плит чрезвычайно простой, особенно для прямой окраски и тонкого ламинирования.

Рис. 20. Варианты набора паркета из строганого шпона: косой; 2 – поперечный; 3 – продольный; 4 – в елку; 5 – крестом; 6 – в шашку; 7 – в конверт; 8 – в круг или многоугольник

ЛАМИНАТНОЕ ПОКРЫТИЕ

Ламинат – обработанная особым способом влагостойкая плита из ДСП или ДВП, прессованная под большим давлением. Сверху она ламинируется слоем износостойкого пластика, под которым имеется пленка с рисунком, имитирующим срез натурального дерева, мрамора и т. д.

Рис. 21. Принципиальное строение ламинатного листа: 1 – прочный слой; 2 – бумага с рисунком; 3, 4 – крафт-бумага; 5 – ДВП; 6 – слой герметизации

Принципиальная структура ламинатного листа схематично показана на рис. 21.

С обеих сторон на ДВП приклеивается слоистый материал, полученный под высоким давлением. Причем верхний слой состоит из крафт-бумаги, затем идет слой бумаги с рисунком, который и определяет внешний вид покрытия, далее следует прозрачный слой, который обладает свойством неподверженности к истиранию при многократном воздействии. Именно этот слой и предохранят декоративный рисунок от истирания. Слоистый материал, нанесенный на нижнюю сторону ДВП, предохраняет саму основу ДВП от намокания при изменении влажности.

Ламинатные доски соединяются между собой через шпунт и паз, которые находятся на противоположных сторонах друг от друга.

Звукопоглощающие материалы

С акустической точки зрения звукопоглощающие материалы могут быть разделены на следующие группы:

– пористые (в т. ч. волокнистые);

– пористые с перфорированными экранами;

– резонансные;

– слоистые конструкции;

– штучные или объемные.

Пористые звукопоглотители изготавливают в виде плит из пористых минеральных штучных материалов. Сырьем для их производства служат древесные волокна, минеральная вата, стеклянная вата, синтетические волокна. В волокнистых поглотителях рассеяние звуковой энергии и превращение ее в тепло происходит на нескольких физических уровнях. Во-первых, вследствие вязкости воздуха, которого очень много в межволоконном пространстве. Колебание частиц воздуха приводит к трению, в результате чего звук трансформируется в тепло.

Кроме этого, происходит трение воздуха о волокна, поверхность которых достаточно велика. В-третьих, под действием звуковых колебаний волокна трутся друг о друга и, наконец, происходит рассеивание энергии из-за трения кристаллов самих волокон.

На средних и низких частотах коэффициент звукопоглощения волокнистых материалов находится в пределах 0,4–1,0. Для усиления звукопоглощения на низких частотах увеличивают толщину пористо-волокнистых материалов или предусматривают воздушный промежуток между поглотителем и ограждающей конструкцией.

В качестве звукоизоляционных материалов применяют минераловатные мягкие и жесткие плиты на синтетических смолах со средней плотностью 50-150 кг/м