Идея ИИ

Глава 9

Они вышли из цеха резиносмешения, и гул сразу стал тише, хотя и не исчез совсем — завод дышал, гудел, работал. Алексей повёл консультанта через переходную галерею, соединяющую корпуса.

— Сейчас мы в цехе предкомпонентов, — сказал он, открывая очередную тяжёлую дверь. — Здесь делают то, без чего шина просто рассыплется. Каркас, скелет.

Сергей Николаевич шагнул внутрь и на секунду замер.

Пространство цеха было огромным, залитым жёлтым светом промышленных светильников. Вдоль стен выстроились гигантские машины, опутанные трубопроводами и кабелями. В воздухе пахло резиной и чем-то металлическим. И главное — здесь было слышно, как работает сталь.

Высокочастотный звон, перестук, шипение пневматики. И над всем этим — ровный, мощный гул главного агрегата.

— Вот это да, — невольно выдохнул консультант. — Масштаб впечатляет.

— Пойдёмте, я покажу главную достопримечательность, — Алексей махнул рукой в сторону огромной машины, занимавшей едва ли не треть цеха. — Наш каландр. Комбинированный, может работать и со стальным кордом, и с текстильным.

Они подошли ближе. Машина возвышалась на два человеческих роста, её стальные валы — каждый толщиной с хорошее бревно — вращались с пугающей мощью. С одной стороны, в каландр заходили нити — тысячи тонких стальных проволочек, сматывающихся с огромной этажерки, уставленной катушками на шпинделях.

— Смотрите, — Алексей показал на эту конструкцию. — Здесь тысяча двести катушек одновременно. Проволока с каждой проходит через специальные устройства — компенсаторы, которые следят за натяжением, потом идёт через ванну с растворителем, потом — в каландр, где с двух сторон обкладывается резиной. На выходе получается стальное полотно шириной полтора метра, полностью покрытое резиной. Это стальной корд. Из него потом будем делать брекеры и каркасы.

Сергей Николаевич подошёл к этажерке с катушками, посмотрел наверх, где рядами уходили ввысь бобины с проволокой.

— Тысяча двести, — повторил он. — И каждая должна идти ровно, без обрывов?

— Именно, — подтвердил Алексей. — Если хоть одна проволочка рвётся — останавливаем всю линию, ищем, сращиваем. Потери времени — огромные.

Они прошли вдоль линии, наблюдая, как нити стягиваются в пучки, проходят через направляющие и ныряют в ванну. Оператор у пульта следил за множеством параметров на экране.

— А теперь представьте, — продолжил Алексей, — что нам нужно перейти на другой тип проволоки. Например, с 1х5 на 2х7. Или поменять количество нитей на дюйм. Или вместо стального корда запустить текстильный.

— И что тогда?

— А тогда, — вмешался подошедший мастер участка Степан Ильич — мужчина лет сорока пяти, с короткой стрижкой и внимательными глазами, — тогда мы останавливаем каландр. Полностью. Снимаем всю оснастку, вытаскиваем фильеры, меняем валы, перестраиваем этажерку с катушками, меняем систему натяжения. Если на текстиль переходим — там вообще другая технология, другие валы, другая температура. И всё это занимает...

— Шесть часов, — закончил за него Алексей. — Шесть часов простоя при смене ассортимента. А продажники, как вы понимаете, любят менять планы каждые два дня.

Сергей Николаевич присвистнул.

— И часто такие переналадки?

— По-разному, — Степан Ильич пожал плечами. — На прошлой неделе три раза перестраивались. На этой пока ни разу, но ещё только понедельник. Всё впереди.

— А если бы система могла предсказывать, когда какая проволока понадобится? — спросил консультант. — И подсказывать оптимальную очерёдность заказов, чтобы минимизировать переналадки?

— Мы бы на руках носили такого советчика, — усмехнулся мастер. — А что, это реально?

— Реально, — кивнул Сергей Николаевич. — Если собирать данные по всем заказам, по времени переналадки, по запасам готовых полуфабрикатов — можно построить модель и оптимизировать последовательность. Но для этого нужно, чтобы система знала о каждом запуске в реальном времени.

— Ну, у нас пока с этим... — Степан Ильич развёл руками.

— Поэтому мы здесь, — напомнил Алексей. — Ладно, Степаныч, мы дальше пойдём. Спасибо.

Они отошли от каландра и направились к соседней линии.

— А это гермослой, — Алексей махнул рукой в сторону ровно работающей линии. — Здесь проблем почти нет, оборудование новое. Можете считать это нашим эталоном

Они прошли мимо гермослоя к следующему участку. Здесь стояли машины поменьше, но работа кипела нешуточная. Операторы в синих робах ловко управлялись с рулонами, что-то подклеивали, резали.

— Это разделка межбрекера, — показал Алексей. — Смотрите: то самое полотно, которое мы делаем для межбрекерных прослоек, здесь разрезают на полосы нужной ширины. Потом эти полосы будут приклеивать к стальному брекеру — получается комбинированный слой.

Сергей Николаевич подошёл к станку. Широкий рулон полотна разматывался, проходил через систему роликов и попадал на дисковые ножи. Ножи с лёгким шипением разрезали резину на ровные полосы, которые тут же наматывались на отдельные катушки.

— Автоматика? — спросил консультант.

— Полуавтомат, — ответил оператор, молодой парень с нашивкой «Зайцев» на груди. — Скорость резки задаю я, контроль ширины — вот этими ножами, их вручную настраиваем. Если надо сменить типоразмер — переставляем ножи, это минут двадцать-тридцать.

— А точность?

— Микрометром проверяем, — оператор показал на инструмент. — Допуск — полмиллиметра. Почти всегда попадаем.

Сергей Николаевич записал и пошёл дальше. Следующая машина была массивнее, внушительнее. Она гудела ровно, мощно, и от неё веяло жаром.

Они подошли к линии, где стальной корд рубили на куски под углом и сращивали в ленту.

— А проблема в чём? — спросил консультант.

— В ножах, — ответил оператор. — Тупятся быстро, а контролируем на глаз. Как начнёт рвать — значит, пора менять

— Понял, — консультант сделал пометку. — А это что за второй продукт?

— А, — Алексей подошёл к соседней линии, где работала такая же машина. — Здесь делаем стальной брекер с межбрекерной прослойкой. Видите? Сюда же, в процессе сборки, добавляется то самое полотно, которое мы резали на предыдущем участке. Получается комбинированный слой — сталь плюс резиновая прослойка. Для особо нагруженных шин.

— И те же проблемы с ножами и давлением?

— Те же, — кивнул оператор. — Только тут ещё и подача прослойки должна быть синхронизирована. Если рассинхрон — брак.

Сергей Николаевич отошёл от линии, оглядывая цех. Взгляд его упал на дальний угол, где стояли ещё какие-то агрегаты, окружённые металлическими конструкциями.

— А там что?

— А там самое интересное, — улыбнулся Алексей. — Бортовые кольца. Пойдёмте.

Они прошли через весь цех к участку, где воздух был наполнен металлическим звоном и запахом нагретой стали. Здесь стояли навивочные станки, похожие на огромные катушки.

— Смотрите, — Алексей показал на процесс. — Стальная проволока с катушек подаётся сюда, через систему обрезиневания, на этот барабан. Барабан вращается, навивает проволоку слой за слоем, и получается бортовое кольцо — жёсткий каркас, который держит шину на диске.

— Сколько слоёв? — спросил консультант.

— По-разному. Для легковых — обычно четыре-пять. Для грузовых — до десяти. Проволока стальная, латунированная, очень прочная. Готовое кольцо должно выдерживать огромные нагрузки.

Сергей Николаевич подошёл к станку. Оператор, молодой парень, как раз заканчивал навивку. Станок автоматически остановился, и оператор снял готовое кольцо с барабана — легкое, тёплое, пахнущее резиной и металлом, идеально круглое.

— Проверяете как? — спросил консультант.

— Геометрию — шаблоном, — парень показал на металлическое лекало. — А прочность — выборочно, в лаборатории. Раз в смену.

— И часто брак?

— Бывает, — пожал плечами оператор. — Если проволока с дефектом — кольцо может лопнуть при испытаниях. Или если натяжение неправильное — геометрия плывёт.

— Натяжение контролируется?

— Должно автоматически, — вставил Алексей. — Но датчики, как обычно, не калибруются годами. Так что операторы больше на глаз и на слух ориентируются.

Сергей Николаевич записал и это.

— А дальше, что с кольцами?

— А дальше, — Алексей повёл его к соседнему участку, — они идут на обрезинивание, формируя из бортового кольца бортовое крыло. Вот сюда.

Небольшая линия, похожая на мини-экструдер, обкладывала готовые стальные кольца тонким слоем резины, формируя своеобразный треугольный выступ наружу. Кольца выезжали на транспортере — уже чёрные, блестящие, готовые к отправке на сборку.

— Здесь проблем меньше, — заметил мастер участка, подошедший к ним. — Оборудование простое, отказоустойчивое. Но учёта нормального нет. Сколько сделали, сколько отправили — всё в бумажках.

— Понял, — кивнул консультант.

Они прошли ещё немного и остановились у последней линии в этом цехе.

— А это финальный аккорд, — Алексей показал на станок, где широкое полотно разрезалось на узкие ленты. — Помните, я говорил про бандажную ленту? Ту самую, что делают на установке гермослоя? Вот здесь её режут на полосы нужной ширины. Это бандаж — слой, который накладывают поверх брекера, чтобы шина держала форму при высоких скоростях.

Станок работал ровно, дисковые ножи вращались, разрезая резиновое полотно на аккуратные ленты. Оператор периодически проверял ширину штангенциркулем.

— И здесь те же проблемы с ножами? — спросил Сергей Николаевич.

— Здесь попроще, — ответил оператор. — Резина без корда, ножи тупятся медленнее. Но всё равно — нет контроля, нет предсказания. Когда начнёт рвать — тогда и меняем.

Консультант записал последнее наблюдение, убрал планшет и повернулся к Алексею.

— Алексей Михайлович, я впечатлён. У вас здесь целый музей под открытым небом: и передовые технологии, и средневековый учёт. Каландр, который может делать и сталь, и текстиль — это серьёзное оборудование. Но шесть часов переналадки... Это же деньги на ветер.

— Я знаю, — вздохнул Алексей. — Поэтому мы и хотим автоматизировать хотя бы планирование, чтобы минимизировать эти смены.

— Это правильно, — кивнул консультант. — Но, как я уже говорил, сначала нужно наладить учёт. Чтобы система знала, какой тип корда сейчас в производстве, сколько его на складе, какие заказы в очереди. Без этого любое планирование — гадание на кофейной гуще.

Они постояли минуту, глядя на работающие линии. Операторы трудились, машины гудели, цех жил своей жизнью.

— Знаете, что меня поражает? — вдруг сказал Сергей Николаевич. — Ваши люди. Они работают в условиях, когда система им не помогает, а часто мешает. И всё равно выдают результат. Это дорогого стоит.

— Да, — согласился Алексей. — Поэтому мы и не хотим их подводить. Проект должен облегчить им жизнь, а не создать новые проблемы.

— Правильный подход, — консультант посмотрел на часы. — Сколько сейчас времени?

— Около одиннадцати.

— Отлично, хорошо идем двигаемся дальше.

Они вышли из цеха предкомпонентов, и Алексей на секунду остановился, давая консультанту перевести дух. Сергей Николаевич, несмотря на возраст, держался бодро, но масштаб завода и обилие впечатлений начинали сказываться.

— Следующий участок, пожалуй, один из самых простых и важных, — Алексей указал на соседние ворота. — Протекторный. Там делают «лицо» шины. И боковины заодно.

Они вошли в высокий пролёт, где воздух был чуть прохладнее, чем в смесительном цехе, но зато наполнен ровным, мощным гулом экструдеров. Вдоль стен выстроились гигантские машины, похожие на огромные мясорубки. Из их жерл непрерывным потоком выползали раскалённые резиновые ленты сложной формы.

— Вот это — экструзионные линии, — Алексей повысил голос, перекрывая гул. — Сюда подаётся готовая резиновая смесь из подготовительного цеха, та самая, которую мы видели на выходе из охладителей. Но здесь она не просто продавливается через фильеру. Смотрите внимательнее.

Они подошли к линии, где работало сразу три экструдера, соединённых в единый агрегат. Оператор в синей робе следил за пультом, поглядывая на ленту, медленно ползущую по транспортёру.

— Протектор, — Алексей ткнул пальцем в ленту. — Это не просто кусок резины. Это сложная конструкция из нескольких слоёв, каждый со своей задачей.

Он подвёл консультанта к месту, где можно было рассмотреть срез. Сергей Николаевич наклонился, разглядывая структуру.

— Видите? — Алексей показал на едва заметные границы внутри ленты. — Нижний слой — основа. Резина здесь мягче, эластичнее, чтобы протектор лучше прилегал к остальным слоям шины при сборке. Средний слой — подушечный. Он гасит удары, защищает каркас. И верхний — самый твёрдый и износостойкий. Именно в него потом сформируют рисунок. Три слоя, три разных состава, три разных экструдера, соединённых в один узел, чтобы на выходе получить единую ленту.

— И всё это происходит одновременно? — уточнил консультант.

— Да. Три потока резины сходятся в головке экструдера и спекаются под давлением и температурой. Если хотя бы один поток идёт с отклонением по температуре или скорости — на границе слоёв могут возникнуть пустоты или расслоения. Брак, который не всегда виден глазом, но убивает ресурс шины.

Сергей Николаевич присвистнул, записывая в планшет.

— А это, — Алексей повёл его дальше, к соседней линии, — линия по производству боковин. Принцип тот же, но здесь обычно два слоя.

Боковина ползла по транспортёру, более тонкая и эластичная на вид, чем массивный протектор.

— Боковина должна гнуться миллионы раз, не трескаясь. Поэтому внешний слой — атмосферостойкий, резина с добавками, защищающими от озона и ультрафиолета. Внутренний — герметичный и эластичный, чтобы соединяться с каркасом. И снова два экструдера, работающих в паре.

Они понаблюдали за процессом. Оператор на этой линии, пожилая женщина с цепким взглядом, то и дело брала штангенциркуль и промеряла толщину готовой ленты в разных точках.

— Часто промеряете? — спросил Сергей Николаевич.

— Каждые полчаса, — ответила она, не отрываясь от дела. — А то и чаще, если рисунок сложный. Бывает, фильера чуть изнашивается — и толщина «плывёт». Тогда крутим настройки, пока не выровняем.

— А автоматического контроля нет?

— Есть сканеры, — женщина махнула рукой в сторону устройства, похожего на ворота, через которые проходила лента. — Но они меряют общую толщину. А где какой слой — не видят. Это мы сами должны следить.

— Понял, — кивнул консультант, и его карандаш снова забегал по экрану.

Они прошли дальше, туда, где протекторная лента подходила к огромному барабану. Здесь происходило нечто странное: лента разрезалась на куски строго определённой длины, и эти куски укладывались на поддоны стопками.

— А это зачем? — удивился Сергей Николаевич. — Почему не в рулон?

— Хороший вопрос, — усмехнулся Алексей. — Протектор — деталь сложной формы, в сечении это не прямоугольник, а трапеция или фигурная форма. Свернуть его в рулон, не деформируя, практически невозможно. Поэтому мы режем его на «штуки» — заготовки под каждую шину. Каждая такая стопка на поддоне — это комплект протекторов для определённого типоразмера.

Он подошёл к поддону, взял верхнюю заготовку. Консультант разглядел, что на каждом куске есть маркировка, нанесённая мелом или краской.

— И здесь та же проблема, — вздохнул Алексей. — Учёт этих заготовок — в головах у мастеров и в бумажках. Система знает, сколько смеси ушло в экструдер, но сколько готовых протекторов получилось — узнаёт постфактум, когда приходит сменный отчёт. А если заказ срочный и нужно знать, есть ли заготовки прямо сейчас — начинаются звонки и беготня по цеху.

— А есть возможность сделать маркировку каждой заготовки? Штрих-код или RFID-метку? — спросил консультант.

— Пробовали, — развёл руками Алексей. — Штрих-коды на горячей резине плывут, отваливаются. Наклейки не держатся. RFID — дорого и требует считывателей на каждом шагу. Пока не нашли бюджетного решения. Может, вы подскажете?

Сергей Николаевич задумчиво почесал подбородок, записывая.

— Ладно, идёмте дальше, — Алексей махнул рукой в сторону противоположной стены цеха. — Там у нас текстильный каркас. Тоже интересный процесс.

Они пересекли протекторный участок и подошли к линии, которая внешне напоминала стальной брекер, но вместо металлического блеска здесь всё было мягким, матовым.

— Текстильный корд, это линия раскроя и сращивания текстильного каркаса — пояснил Алексей. — Нейлон, полиэстер, иногда арамид. Используется в каркасе легковых шин и в некоторых слоях грузовых. Он легче стали, лучше гасит вибрации, но менее прочный на разрыв.

Машина напоминала ту, что резала стальной корд для брекера, но работала мягче, тише. Широкое текстильное полотно подавалось в агрегат, где огромные дисковые ножи под определённым углом разрезали его на широкие ленты. Эти ленты тут же, с микронной точностью, соединялись друг с другом встык, образуя непрерывную ленту, но уже не прямой, а скошенной формы.

— Смотрите, — Алексей показал на схему. — Текстильный каркас в шине должен укладываться под углом к направлению вращения. Это даёт шине эластичность и способность выдерживать боковые нагрузки. Поэтому мы режем полотно не поперёк, а по диагонали, под заданным углом — обычно 60–90 градусов, в зависимости от типоразмера. Потом эти диагональные куски сращиваются встык, и получается непрерывная лента, которая наматывается в рулон.

Сергей Николаевич подошёл ближе, рассматривая место стыка. Соединение было практически незаметным на ощупь, но специалист понимал, какая точность требуется.

— И здесь проблемы? — спросил он.

— И здесь, — подтвердил Алексей. — Первое — угол резки. Если угол хоть на полградуса отклоняется, стык получается кривым, и при сборке шины каркас ляжет неровно. Контролируется вручную, транспортиром. Второе — качество стыка. Куски должны соединяться идеально ровно, без нахлёста и без зазора. Если нахлёст — в этом месте будет утолщение, биение шины. Если зазор — слабое место, разрыв. Операторы работают на глаз, доводя стык руками.

— А автоматика?

— Стоят датчики контроля края, — Алексей показал на небольшие устройства по бокам ленты. — Но они часто сбоят, особенно если полотно немного перекошено. Опять приходится лезть руками.

— И какой выход из этого участка?

— Рулоны готового текстильного каркаса, — Алексей показал на штабель огромных рулонов, упакованных в плёнку. — Они едут либо на склад, либо сразу на сборку. И опять — учёт в бумажках. Какой рулон, с какими параметрами, для каких шин — всё это надо искать в журналах или в памяти мастеров.

Сергей Николаевич отошёл от линии, достал планшет и принялся быстро набрасывать какую-то схему. Алексей не мешал, давая ему время осмыслить увиденное.

— Алексей Михайлович, — наконец сказал консультант, поднимая глаза. — Я сейчас вижу перед собой классический пример «бережливого производства» наоборот. У вас везде есть узкие места, которые генерируют потери: избыточные запасы, дефекты, ожидание, лишние перемещения. И главная причина — отсутствие информации в реальном времени. Люди принимают решения вслепую, на основе прошлого опыта, а не на основе текущих данных.

— Я это и так знаю, — вздохнул Алексей. — Вопрос — что делать?

— Пока рано решать, идем в сборку вулканизацию и контроль.

Глава 10

Они вышли из цеха компонентов, и Алексей на секунду остановился, переговорить с рабочим, который пробегал с планшетом мимо.

— Дальше у нас сборка, — сказал Алексей, открывая следующую дверь. — Там, где из всего этого добра начинают делать шину.

Цех сборки встретил их ровным, деловитым гулом автоматических линий. Сборочные барабаны вращались в такт, роботы-манипуляторы хватали заготовки, укладывали, прикатывали. Людей здесь было немного — операторы у пультов, следящие за процессом.

— Красиво, — признал Сергей Николаевич, останавливаясь и оглядывая ряды станков. — Автоматизация на уровне.

— На вид — да, — кивнул Алексей. — Но вы присмотритесь.

Они подошли к одной из линий, где оператор, молодой парень в очках (знакомый Лёня), колдовал над планшетом. Увидев начальника, он оторвался от экрана:

— Алексей Михайлович! А мы как раз новую партию гоним.

— Покажи гостю, как у нас тут, — попросил Алексей.

Лёня провёл их к началу линии, где на стеллажах рядами лежали заготовки: рулоны каркаса, брекера, протектора, боковин, стопки бортовых крыльев.

— Видите? — Лёня показал на маркировку. — У каждой детали есть бирка. Номенклатура, номер партии, дата. Но когда я собираю шину, мне нужно убедиться, что все компоненты — от одной спецификации, для одного типоразмера.

— И как проверяете?

Лёня помялся, глянул на Алексея. Тот кивнул: говори, как есть.

— Вручную, — признался оператор. — Смотрю на бирки, сверяю с заданием в планшете. Если всё совпадает — запускаю. Но если в запаре, или бирка отвалилась, или буквы стёрлись... бывает, что путают.

— Часто?

— Не часто, но бывает. — Лёня вздохнул. — На прошлой неделе парень со второй смены перепутал боковины. Поставил от другого типоразмера. Шина собралась, ушла на вулканизацию. Там уже поймали — рисунок не совпадал с протектором. Пришлось браковать.

— А система могла бы подсказать? — спросил консультант. — Скажем, сканер штрих-кода на каждом стеллаже, чтобы оператор сканировал деталь перед установкой?

— Могла бы, — оживился Лёня. — Если бы у нас были сканеры и система знала, что к какой шине идёт. Но у нас только бумажки.

Сергей Николаевич записал. Они прошли дальше, вдоль линии. Роботы с монотонным шипением укладывали слои, прикатывали, формировали. Готовая «сырая» шина — ещё не вулканизированная, мягкая, черная — сходила с барабана и отправлялась на поддон.

— Красиво работает, — заметил консультант. — А брак на этом этапе как ловят?

— Визуально, — ответил подошедший мастер сборки, пожилой мужчина с нашивкой «Семёнов». — После каждой смены выборку делаем. Но если дефект внутри, между слоями, — увидим только на контроле после вулканизации. Или вообще не увидим, пока шина не лопнет на дороге.