Заводские истории

Перечисленные первые объекты нефтехимкомбината, а также временная городская котельная, объекты цеха ВИК (водопровод и канализация) были оснащены средствами автоматизации и КИП (контрольно-измерительные приборы), которые обслуживали 20 человек персонала цеха КИПиА.

Тобольск 1980 г. Новые мкр.4,6.8. За котельной временные вагончики цеха КИПиА.

КИСЛОРОД, АЗОТ

Кислород это хлеб любой стройки.

В этом мне довелось убедиться на практике, т.е. когда я в августе 1979 года приступил к работе на Всесоюзной ударной комсомольской стройке.

В самом начале на строящиеся объекты Тобольского нефтехимического комбината (ТНХК) кислород возили в восьмидесяти килограммовых баллонах на грузовых автомашинах из посёлка речников Сумкино (недалеко от Тобольска). Поначалу хватало, но два раза в год в периоды ледостава и ледохода стройка замирала на месяц. Подвоз кислорода с левого берега Иртыша уменьшался практически до нуля. Да и судоремонтный завод Министерство речного флота обязали лишь помогать стройке, у него и своих планов тогда хватало.

Для выработки кислорода на Тобольском НХК был создан Азотно-кислородный цех (АКЦ). Закупили смонтированную на шасси двух автомобилей установку СКДС -70М для получения кислорода из воздуха. Такие установки выпускались для Советской Армии и предназначались для получения кислорода в условиях полевых мастерских.

Кислородоазотодобывающие станции типа АКДС-70, СКДС-70, МКДС-100К состоят из 2-х отделений:

– Компрессорное отделение, предназначено для получения сжатого воздуха.

– В технологическом отделении происходит осушка, очистка, ожижение и разделение воздуха на азот и кислород.

Оба отделения оснащены отопительной и вентиляционной системами, имеют естественное и искусственное освещение, а также систему охлаждения компрессоров.

Станция поставляется в комплекте с наполнительной рампой, что позволяет осуществлять заправку газовых баллонов до давления 150 атм.

Для получения максимального количества столь необходимого для стройки продукта оборудование сняли с автомобилей и установили на фундамент во временное здание цеха АКЦ. Подключили электродвигатель привода поршневого компрессорного детандера по постоянной схеме электропитания (т.е. не от дизель-генератора).

Детандер -это устройство в котором газ сжатый компрессором расширяется, при этом охлаждаясь до низких температур.

СКДС -70 М Производительность

Газообразный (м3/час) Азот (100),Кислород (70)

Жидкий (кг/час) Азот (70),Кислород (70)

Чистота получаемого газа (%)

Газообразный Азот (98—99),Кислород (99,2)

Жидкий Азот (98—99), Кислород (99,2)

На оборудовании круглосуточно в три смены выдавали «на гора» кислород (О2) уже работники комбината.

В помещении рядом с оборудованием стояли 2 обычные в квартирах, но странные здесь в цеху белые эмалированные ванны. Ванны всегда до краёв наполнены были чистой водопроводной водой. Было это предусмотрено для безопасности персонала, а не для обычных гигиенических процедур.

По инструкции оператор кислородной установки в случае воспламеннения на нём одежды должен прыгнуть и погрузиться в эту ванну с головой и этим прекратить возгорание.

Огнетушители в такой ситуации бесполезны.

Т.о. цех АКЦ начал полностью обеспечивать потребности строительно-монтажных организаций кислородом, а также первые вводимые в эксплуатацию объекты ТНХК сжатым воздухом для КИПиА (контрольно-измерительных приборов и автоматики).

Вскоре за этим возникла потребность в азоте (N2).

На схеме упрощённо показано, как получают кислород О2 в баллонах 150 атм. и газообразный азот N2

Схема 1. Получение кислород О2 и азот N2

К,к -поршневые компрессоры

Д -турбодетандер

Колонна ректификационная для разделения на жидкий кислород О2 и азот N2

Этот инертный газ (азот) требуется для опрессовки вновь вводимых в строй аппаратов и трубопроводов, для освобождения оборудования от продуктов в процессе производства, для ревизии и капитального ремонта.

Для получения N2 смонтировали и запустили турбодетандер из того же армейского комплекта. В отличии от поршневого детандера описанной выше установки получения О2, сжатый воздух от компрессора подавался на турбину детандера. Сжатый воздух в полостях вращающейся турбины эффективно расширялся при этом охлаждаясь переходил в жидкое состояние. Скорость вращения турбины измерялась с помощью датчика оборотов у торца оси турбины. По показаниям стрелочного индикатора, работавшего в паре с датчиком оператор вручную регулировал (устанавливал) нужное количество оборотов турбины в секунду. Турбинка была небольшая 15 см. в диаметре, но при потере контроля могла превысить обороты и «пойти в разнос». Температура перехода сжатого воздуха в жидкое состояние была порядка минус105—200градусов цельсия.

Вот с этим маленьким датчиком у меня была следующая история.

Ночной звонок диспетчера ТНХК. Полчаса поездки на диспетчерском автобусе из города в цех АКЦ. Вызов связан с отсутствием показаний оборотов турбины – толи она крутится, толи стоит. Короче не работает турбодетандер по получению азота.

Подобраться к датчику непросто из-за плотной теплоизоляции всей установки. Операторы вскрыли теплоизоляцию. Мы вместе с дежурным слесарем КИПиА сняли датчик оборотов. Проверка прибором показала обрыв катушки датчика. Катушка до того маленькая, а провод до того тонкий, что тоньше волоса человеческого. Если кто пробовал разбирать неисправные проводные наушники для смартфона – улитку в составе которой тоже катушка проводов миниатюрного звукового динамика, или если просто держал в руках те наушники, тот мог бы представить стоявшую перед нами задачу.

Что делать? Это теперь выбросил, купил новый наушник. А тогда, где было взять новый датчик?

В пору впасть в отчаяние: цех стоит, вопрос на контроле у Генерального директора. Разбираться не будут – кто виноват. Всем достанется.

Рядом со мной и слесарем КИП уже прибывший по вызову диспетчера начальник цеха КИПиА, Николай Иванович Савельев, говорит: _Кто-то этот датчик изготовил, кто-то сломал, кто-то же должен его починить!

И он сам взялся перематывать эту «художественную миниатюру». Вняли словам и примеру начальника и мы.

Без лупы и при слабом освещении, почти на коленке нашли оборванный волосок. Зачистили изоляцию проводка, обжали пассатижами присоединив к выводным клеммам датчика (паять нельзя – припой крошится при таких низких температурах), установили датчик на место, подключили провода к стрелочному индикатору показывающему обороты, восстановили теплоизоляцию, пустили воздух на турбину – работает.

И таких поломок датчика было ещё пару раз, пока технологи не научились аккуратно снимать и восстанавливать теплоизоляцию турбодетандера при профилактических работах.

Вот ещё была история

Декабрь месяц. Заканчиваются пусконаладочные работы (ПНР) на крупнейшей в СССР и в Мире ЦГФУ (центральной газофракционирующей установке). Вот вот предстоит приём сырья ШФЛУ (широкая фракция лёгких углеводородов).

И в это время случается отказ прибора «Флюорит» в цехе АКЦ.

Газоанализатор потоковый «Флюорит» предназначен для контроля (обнаружения) появления кислорода О2 в азоте N2, что недопустимо даже в микроскопических концентрациях.

Как гарантировать чистоту N2, когда газоанализатор сдох?

Прибор на заводе в единственном экземпляре и гарантийный срок у него ещё не истёк. Пришлось вскрыть корпус прибора, сорвав гарантийные пломбы. Осмотр внутренностей прибора ничего не даёт. Явных повреждений не обнаружено. А принципиальную электрическую схему завод изготовитель не выдаёт. Держит в секрете.

Принято решение – отправить прибор на ремонт на завод изготовитель в г. Ангарск.

Для ускорения направляют в командировку за 3000км в Сибирь инженера ответственного за работу КИПиА этого цеха т.е.меня.