Заводские истории

Вывод сделан, а где взять исправный датчик температуры?

В той ситуации мы поступили так:

1.Откусили пассатижами самый кончик термопары горячий спай – диаметром 2 мм.

2. Выполнили скрутку проводов на конце термопары длиной 2,5 мм.

3. Установили термопару в термостат, как указано выше и включили в работу прибор.

Термостат автоматически нагрел датчик до нужной температуры (634+/_1) град С, что визуально было видно по малиновому свечению «циркона».

У «Флюорита» несколько диапозонов измерения объёмной доли кислорода О2 в инертных газах и азоте N2.

В нашем случае использовалась шкала прибора в диапозоне: от 1х10 -3 до 0,01 об. доли О2, %.

Даже такая мизерная доля О2 в N2 не допускается.

Для периодического контроля работоспособности газоанализатора предусмотрен переход на следующий диапозон: от 1 до 100 об. доли О2,%.

При этом прибор показывал содержание кислорода О2 в атмосферном воздухе, а ОНО в атмосфере у поверхности ЗЕМЛИ (20,7 +/– 0,8) %.

О последствиях отравления парами азота думать не приходилось. Просто задерживал дыхание, когда подгонял расстояние термопары от корпуса «циркона» и настраивал его малиновое свечение при заданной температуре. Не в противогазе же работать, когда готов чуть-ли не влезть в корпус блока подготовки газа. А симптомы отравления следующие: Снижение работоспособности и сообразительности, избыточная болтливость и эйфория, головокружение, боли в груди и голове, слёзоточение, кашель, иногда отёк лёгких.

На пуске ЦГФУ

Пуск первого крупного объекта Тобольского нефтехимкомбината (ТНХК)

Центральной газофракционирующей установки (ЦГФУ) состоялся накануне и в Новогоднюю ночь 1985 года.

Автоматизированных систем управления ещё не было. Применялись пневматические приборы и средства автоматизации. Всё оборудование КИПиА было отечественного изготовления. Требовало больше людей и ресурсов при эксплуатации.

Взять в расчёт только КИПовцев: два сменных слесаря и мастер (две смены – 6 человек). Пять дневных и ст. мастер плюс нач. участка – 7 чел. Итого 13 человек непосредственно на пуске средств КИПиА установки ЦГФУ. Наладчики в день – 3 чел. Да с других участков присылали в помощь одного, двух. В общем вавилонское столпотворение!

Но и объект стоил того.

Десять лет прошло с тех пор, как в 1974 году было объявлено о начале строительства Тобольского нефтехимкомбината.

Пусконаладочные работы на ЦГФУ 1984 г.

Теперь предстоял пуск самой крупной в стране и в мире установки по разделению попутного нефтяного газа северных нефтяных месторождений на фракции пригодные для применения в народном хозяйстве.

Короче большое дело делалось и зачастую молодыми людьми.

В фойе д/к«Комсомолец”молодёжь на встрече с ветеранами П. М. Вевчеренковым, С. С. Шабельяновым, А. Д. Сакериным.

Галиев Равиль Махмутович работал тогда старшим мастером КИПиА и оказался в этот момент скажем прямо на своём месте. Возникнут-ли вопросы у нач. смены ЦГФУ – к нему.

Утренний разбор произошедшего в ночную смену, доклад наверх и расстановка на работу дневного персонала – всё успевал.

Но особенно запомнился его подход к организации рабочих мест и ведению технической документации.

Кроме верстаков с тисами и столов для ремонта-настройки приборов, да стеллажей с резервными приборами, в мастерской участка никаких особенных стендов и приспособлений не было. Но расстановка даже этого имеющегося хозяйства характеризовала рациональный склад ума у парня. И участок КИПиА по праву называли -” Хозяйство Галиева».

К монтажным и принципиальным схемам, которые имели свои места в шкафу с документацией, непрерывно шёл поток людей разбирающихся и не сильно в них. И всегда главным арбитром в спорах был Равиль Галиев.

По своей инициативе, плюс ко всем чертежам, Равиль начертил альбом схем основных контуров управления технологическими аппаратами, насосными агрегатами и другими важными механизмами цеха.

Этот, затёртый от частого употребления, альбом схем многим помог разобраться в работе оборудования и средств автоматизации. Даже всезнающие пусконаладчики пользовались этим альбомом. Такой альбом схем был предвестником мнемосхем техпроцессов на экранах мониторов современных производств.

А на тот момент технологическим процессом ЦГФУ, цеха по разделению широкой фракции лёгких углеводородов (ШФЛУ) на этан, пропан, бутан, пентан персонал в ручном режиме управлял из центральной операторной посредством системы управления СУ ЦЕНТР. Причём эта СУ была полностью пневматическая и такие системы применялись на взрыво-пожароопасных производствах. В проект была заложена автоматизированная система управления технологическим процессом АСУ ТП на базе управляющих ЭВМ, но она так и не была реализована.

И не мудрено: наше научное и промышленное отставание в области АСУ ТП было заметным.

Хотя моя специальность и не была связана с электронно-вычислительными машинами, но ещё в институте у нас были занятия и решение курсовых заданий на ЭВМ. Самые передовые советские машины БЭСМ и ЕС ЭВМ занимали несколько комнат. Ввод расчётных данных своей курсовой я выполнял с помощью перфолент и перфокарт, которые набивал на специальном перфораторе.

ЭВМ тогда использовались в основном для расчётов фонда заработной платы персонала крупных промышленных предприятий, в работе Министерств и Генплана СССР.

Безопасность эксплуатации взрывопожароопасных объектов обеспечивалась массовым применением пневматических средств КИПиА. В контрольно-измерительных приборах и автоматике использовалась энергия сжатого воздуха – пневматическая энергия.